Katere so glavne surovine, potrebne za proizvodnjo karamele. Tehnološki postopek za proizvodnjo karamele s polnjenjem

Izdelava karamelnega sirupa

Sladkorni sirupi so narejeni z raztapljanjem sladkorja v vodi, običajno s segrevanjem. Invertni sirup dobimo iz sladkornih sirupov z invertiranjem (hidrolizo) saharoze; med segrevanjem sladkornega sirupa v prisotnosti kisline (kot katalizator).

Za vrenje se kot glavna oprema uporabljajo kotli.

Priprava sirupa z raztapljanjem sladkorja v melasi. Trajanje postopka priprave sirupa z raztapljanjem sladkorja v melasi z majhnim dodatkom vode je veliko krajše kot pri predhodnem raztapljanju sladkorja v vodi. Vendar je uporaba te metode možna le v prisotnosti melase z minimalno kislostjo. Prednosti te metode so znatno zmanjšanje celotnega trajanja postopka, prihranek pare in povečanje produktivnosti dela in opreme.

Priprava sirupa z neposrednim vnosom kisline v sirup. Ta metoda se uporablja predvsem v majhnih podjetjih, kjer se pripravijo majhne serije karamelnega sirupa, ki se uporabljajo takoj po pripravi. Karamelni sirup, pripravljen s to metodo, ima običajno nizko barvo, vendar ima možnost, da hitro povečuje masni delež reducirajočih snovi, zato ga ni mogoče hraniti niti za kratek čas v vmesnih zbirkah. Pred vstopom v vakuumski aparat masni delež reducirajočih snovi v takšnem sirupu ne sme presegati 15%. Trajanje vrenja takšnega sirupa mora biti minimalno.

Kuhanje karamelne mase

V majhnih podjetjih se karamelna masa pripravi v šaržni napravi - univerzalni kuhalni vakuumski aparat. Napravo sestavljata dva kotla, eden nad drugim. Zgornji kotel služi za kuhanje mase brez vakuuma. Gre za polkrožno posodo, opremljeno s parno jakno. Med kuhanjem se masa v skledi zmeša s posebnim mešalnikom. Zgornji kotel ima zaprto odprtino s pokrovom, skozi katero se naloži receptorska mešanica. Skozi luknjo na dnu posode se kuhana karamelna masa spusti v spodnji kotel. Spodnji kotel je polsferno dno posode, opremljeno s črpalko z mokrim zrakom za ustvarjanje vakuuma v kotlu.

V zgornji kotel se naloži receptorska mešanica surovin ali karamelnega sirupa in vklopi segrevanje in mešalnik. Ogrevalna para mora imeti tlak 500-600 kPa. Receptno mešanico mešamo 4-8 minut in po raztapljanju sladkorja vklopimo mešalnik. Maso vremo do temperature 138-140 ° C, kar ustreza vsebnosti vlage 5-6%. Takoj, ko temperatura mase doseže zahtevano vrednost, se samodejno vklopi ventil za raztovarjanje mase v spodnji kotel in vklopi vakuumska črpalka. Pred izpustitvijo mase iz zgornjega kotla se spodnji kotel segreje z vročo vodo, voda se odcedi, kotel pa obriše suho in namaže. V spodnjem kotlu se kot posledica vakuuma nadaljuje vrenje mase in nadaljnje izhlapevanje vode iz nje. V procesu samo-izhlapevanja vlage pod vakuumom se temperatura mase in njena vsebnost vlage zmanjšujeta. Na koncu kuhanja se končna karamelna masa izlije iz aparata in prevrne spodnji kotel. Skupno trajanje kuhanja karamelne mase je 20-30 minut.

Hladilna karamelna masa

Z načinom proizvodnje šarme karamelno maso ohladimo na posebnih hladilnih mizah. Karamelna masa se vlije na hladilno mizo neposredno iz kuhalnih aparatov ali prenese v posebne posode v delih 20-25 kg. Mize so votle kovinske plošče, znotraj katerih kroži hladna voda pri temperaturi 8-12 ° C. Vzporedno s hlajenjem se v karamelno maso na mizah vnesejo barve, esence in kristalna kislina. Čas hlajenja 1-2 min. Da preprečimo lepljenje karamelne mase, površino miz namažemo z rastlinskim oljem ali potresemo s smutijem.

Na hladilnih mizah lahko v maso vnesemo povratne karamelne odpadke brez polnjenja. Te odpadke dodamo v karamelno maso takoj, ko jih polijemo na mizo. Količina vnesenih odpadkov ne sme presegati 10%.

Prominka karamelna masa

Namen cvetenja karamele je enakomerna porazdelitev kislin, esenc, barv v njem, popolna enotna porazdelitev vnesenih odpadkov. Poleg tega se med postopkom piranja iz karamele odstranijo veliki zračni mehurčki, ki lahko služijo kot osnova za lupine v končnem izdelku. Pri ročnem vtisnjenju mase zložimo tako, da spodnje ohlajene plasti padejo v notranjost. Po piku se temperatura karamelne mase spusti na 75-80 ° C.

Karamelno oblikovanje

Med oblikovanjem v valjčni stroj ne pride vrv iz karamelne mase, ampak plast, tako da sam postopek valjanje karamelne plasti med dvema valjema s celicami vgraviranimi v reliefni vzorec. Celice na zvitkih so nameščene tako, da ko se zgornji in spodnji zvitki poravnajo, tvorijo eno samo tvorilno komoro. Med oblikovanjem se ta komora napolni s plastično karamelno maso. Iz stroja izvira karamelna masa v obliki traku, ki je oblikovani izdelki, povezani z mostovi iz tankega filma karamelne mase. Ko se ohladi, ta film postane krhek in se zlahka loči od izdelkov v obliki drobnih drobtin, ki se uporabljajo kot odpadki, ki jih je mogoče reciklirati. Valjke je treba med oblikovanjem ohladiti. Plasti uporabljene karamelne mase morajo biti v širino nekoliko manjše od dolžine zvitkov.

Hladilna karamela

Oblikovani karamel se hitro ohladi na temperaturo približno 35 ° C. Pri tej temperaturi postane trda in krhka, lahko jo ovijemo, zapakiramo in zapakiramo, ne da bi pri tem zlomili obliko.

Za hlajenje pozimi se uporablja zunanji zrak, ki mu se doda zrak iz delavnice. Poleti uporabljamo zračno hlajenje v klimatskih napravah Relativna vlažnost ne sme presegati 93%, temperatura 10-12 °.

Sijajni karamel

Za ustvarjanje zaščitnega sloja, ki ščiti površino karamele pred vplivom zunanjega zraka, se uporablja premaz s posebno maščobno mešanico (sijaj).

Pri pripravi sijaja se v staljeno mešanico enakih količin parafina in voska vnese enaka količina rastlinskega olja.

Sijaj karamele se proizvaja v kotlih za paniranje.

Porcije karamele, katerih temperatura ne presega 40 ° C, naložimo v ponev in prelijemo z vročim sladkornim sirupom. Sirup naj ima temperaturo 90-95 ° C. Sirup postopoma vlijemo v majhnih porcijah vsake 2-3 minute. Sladkor postopoma kristalizira iz sirupa in na površini karamele tvori tanko skorjo po 7-9 minutah. Po tem se v kotel vnese stopljena mešanica voščene maščobe (sijaj), nato pa majhna količina talka. Skupno trajanje celotnega postopka poliranja je 25-30 minut. Da bi dobili svetel, stabilen sijaj, relativna vlaga v delavnici ne sme presegati 60%.

Karamelo dobimo z vretjem sladkornega sirupa s škrobnim sirupom ali invertnim sirupom do karamelne mase z vsebnostjo vlage 1,5 ... 4%. Ločite med liziko karamele, sestavljeno samo iz karamelne mase ali karamelne mase z nadevi. Kot nadevi se uporabljajo različne slaščičarske mase: sadje, liker, med, fondant, mleko, oreščki, čokolada itd.

Glede na način obdelave karamelne mase pred oblikovanjem je lahko karamela lupina prozorna ali neprosojna (narisana).

Karamela se proizvaja z različno zunanjo zasnovo: zavita, pakirana, odprta itd. Asortiman karamele, proizvedene pri nas, je raznolik in vsebuje več kot 800 artiklov.

Granulirani sladkor in škrobni sirup uporabljata kot glavne surovine za proizvodnjo karamele, pa tudi sadne in jagodne pripravke, mlečne izdelke, maščobe, kakavove izdelke, orehova jedrca, prehranske kisline, esence, barvila itd.

Tehnološki postopek izdelave karamele je sestavljen iz naslednjih faz (slika 1): priprava sirupa in karamelne mase, hlajenje in predelava karamelne mase, priprava karamelnih polnil, oblikovanje karamele, zavijanje ali površinsko dodelavo karamele in embalaže.

V slaščičarskih tovarnah karamelo izdelujejo na pretočno mehaniziranih linijah. Slika 2 prikazuje strojno-instrumentalno shemo za proizvodnjo zavite karamele s sadnim polnilom in neprozorno vlečeno lupino. Granulirani sladkor iz vrečk, silosov ali sladkornih vozičkov se dovaja v sito 26, v katerem so nečistoče ločene. Rafinirani granulirani sladkor gre skozi razpršilnik 27 v mešalnik 28.

Z razpršilnikom 23 segreta voda se dovaja v isti mešalnik iz vsebnika 22. Melasa, dobavljena v cisternah, se z ogrevanjem vlije v kovinske cisterne 1.

Melasa se segreva s pomočjo tuljav 2, postane manj viskozna in jo s črpalko 3 odnese v rezervoar 24, kjer se segreje na temperaturo blizu 90 ° C. Črpalka za doziranje bata 25 dovaja melaso v potrebni količini istemu mešalniku 28, ki hkrati dobi rafiniran granuliran sladkor in vodo, iz mešalnika pa črpalka 29 batne črpalke izčrpa nastalo mešanico kaše v stolpec za kuhanje. Nato dobljeni sirup s koncentracijo suha snov 84 ... 88% prehaja skozi filter 31 in se pretaka v zaprt kolektor 32. Merilna črpalka 33 z dvojnim batom s spremenljivim dotokom črpa ta sirup v kuhalno tuljavo 34 vakuumske naprave. Tu sirup skuhamo do 98,5% koncentracije trdnih snovi. Sekundarna para, ki jo dobimo zaradi vretja sirupa, vstopi iz vakuumske komore 35 v kondenzator 43, od koder mešanica nastalega kondenzata in hladilne vode izčrpa s črpalko 44 z mokrim zrakom.

Končana karamelna masa iz vakuumske komore 35 občasno vstopa v nakladalni lijak hladilnega stroja 36, \u200b\u200biz katerega v obliki tanke plasti izhaja na nagnjeno ohlajeno ploščo. Obenem se esenca, citronska kislina in barvila neprestano dovajajo v gibljivo plast karamelne mase iz razpršilnikov.

Karamelna masa, ohlajena na 90 ... 95 ° C, se s transporterjem 37 pošlje na vlečni stroj 38, kjer se masa neprestano vleče, meša z dodatki za barvanje in aromatizacijo ter nasiči z zrakom.

Nato vlečena masa neprekinjeno dovaja tračni transporter 39 v valjčni stroj za karamelo 40. Polnilo 41 napolni polnjenje skozi gibko cev in cev znotraj karamelnega hleba. Ko se vrti okoli, se karamelni hleb spremeni v vrv. Izvlečen iz valjarja za karamelo se polnjen karamelni pramen preide skozi stroj 42 za vlečenje pramenov, ki ga umeri na želeni premer. Kalibrirana karamelna nit se neprekinjeno dovaja do naprave za oblikovanje karamele 45, ki jo na površini oblikuje in ločuje na posamezne izdelke ustrezne oblike in vzorca.

Slika: 1 Tehnološka shema za pridobivanje karamele

Oblikovana karamela s temperaturo 60 ... 65 ° C v neprekinjeni verigi s tankimi mostiči vstopi v ozki pas hladilni transporter 46, na katerem se mosti ohladijo, površina karamele pa je predhodno ohlajena (tvorba skorje) in ki jo dovaja v hladilno omarico 47. Na ozkem hladilnem transporterju hladilni zrak s temperaturo 8 ... 10 ° C neprekinjeno dovaja v omaro skozi zračne kanale. Tu se karamelna veriga razbije na ločene izdelke in ohladi na 40 ... 45 ° C. Čas hlajenja približno 4 min. Ohlajena karamela iz omare gre do razdelilnega transporterja 48, vzdolž katerega so nameščeni stroji za zavijanje 49. Pod razdelilnim transporterjem je namenjen tračni transporter 50 za zbiranje zavitih izdelkov. Karamel, ki se premika po razdelilnem transporterju, se dovaja po nagnjenih žlebovih z nastavljivimi vrati do avtomatskih podajalnikov strojev za zavijanje. Zavita karamela s pomočjo vmesnega transporterja 51 ali navzdol po pobočju se dovaja na tehtnico 52, stehta in zapakira v kartonske škatle 53, ki jih nato zapremo in prilepimo s kovinskim paketom na stroju 54.

Sekundarna para

Slika: 2

Karamelni nadev je pripravljen na naslednji način. Črpalka 5 za gojenje iz rezervoarja 4 vstopi v razžveplavalnik 6. Tu se meša in pari, žveplov oksid (IV) pa se odstrani iz njega. Nato se gnojevka pošlje v mlinček 7, od tam pa s črpalko 8 v stroj za drsenje 9.

Celulozna kaša iz pireja (pire) se črpalka 10 dovaja v zbiralnik 11, ki je opremljen z lopatico, da se prepreči razslojevanje pireja. Iz zbiralnika 11 se pire črpa s črpalko 12 v mešalnik 13. Sirup iz zbiralnika 32 se v črpalko 33 naloži v isti mešalnik. Tako dobljeno receptorsko mešanico z 42-odstotno vsebnostjo vlage dovajamo z odmerno črpalko 14 v kuhalnik 15, kjer jo skuhamo do vsebnosti vlage 16. . trideset%. Sekundarna para iz ločevalca pare 16 v stolpcu odsesa ventilator, ko zavre pod vakuumom, vstopi v kondenzator. Iz parnega separatorja se polnjenje izliva v zbiralnik 17, kjer se zmeša z esenco in ohladi na temperaturo, ki je približno 10 ° C pod temperaturo karamelne mase v stroju za valjanje karamele.

Po hlajenju se polnjenje črpa s črpalko 18 v vmesni kolektor 19, od koder se dovaja po delih, kolikor je potrebno, v dovodni kolektor 20. Dozirna črpalka 21 je povezana s kaljevalnim kolektorjem 20 s cevovodom, po katerem se polnjenje premika. Polnjenje se v polnilo dovaja skozi cevne cevi.

Priprava sirupaKaramelni sirupi so raztopine za mletje sladkorja ali sladkorja, katerih vsebnost vlage ne presega 16%, sladkorji pa ne presegajo 14%. Melasa ali invertni sirup se vnese v sladkorni sirup kot antikristalizatorji, saj se iz vrele raztopine med vretjem sprostijo kristali sladkorja. Vnos melase ali invertnega sirupa vodi do zmanjšanja topnosti saharoze ob hkratnem povečanju celotne skupne količine raztopljenih sladkorjev, kar omogoča, da se takšna zmes seči do vsebnosti vlage 1 ... 3% brez kristalizacije. Poleg tega dekstrini, ki jih vsebuje melasa, znatno povečajo viskoznost raztopine, kar tudi upočasni proces kristalizacije.

Priprava karamelnih sirupov poteka na šaržni ali pretočno mehaniziran način. Najbolj razširjena je pretočno mehanizirana metoda priprave karamelnega sirupa pod pritiskom, ki skrajša trajanje postopka raztapljanja. Sirup pridobivamo na ta način na univerzalni postaji za proizvodnjo sirupa (slika 3). V mešalnik 5, opremljen s parnim plaščem, se granulirani sladkor nenehno dovaja iz košare 3 z dozirnim vijakom 4, iz zbiralnika 1 s pomočjo črpalke 2 melase in vode (na 100 kg sladkorja se vnese 50 kg melase in 15,8 kg vode), mešanica se meša, segreva do 65 ... 70 ° C v obliki kašasto maso, sestavljeno iz kristalov sladkorja in vodne raztopine, se s črpalno črpalko 6 črpa v kolobar za kuhanje 7. Kolobar segreva s paro pri tlaku 450 ... 550 kPa, kar omogoča segrevanje sirupa do Vreti. V notranjosti tuljave tlak niha med 80 ... 150 kPa, kar omogoča vzdrževanje temperature sirupa na izhodu iz njega 125 ... 140 ° C. Končan sirup, ko je prešel skozi filter 8, vstopi v zbiralnik 9, od koder ga črpa črpalka / ^ za nadaljnje vrenje. Cikel priprave sirupa traja 5 minut. Trajanje vrenja sirupa v tuljavi je 1,5 minute. Zmogljivost enote je 4 t / h.

Slika: 3.

Kuhanje karamelne mase.Karamelna masa je amorfna masa, dobljena z vretjem karamelnega sirupa do vsebnosti suhe snovi 96 ... 99%.

Za pridobivanje karamelne mase se večinoma uporabljajo vakuumski aparati z ločeno vakuumsko komoro. Naprava (slika 4) je sestavljena iz dveh delov: ogrevanja (kuhalna kolona) in izhlapevanja (vakuumska komora). Karamelni sirup se neprekinjeno črpa od spodaj navzgor v tuljavo 2 kuhalne kolone 1, ki se spere z ogrevalno paro pod tlakom 500 ... 600 kPa.

Slika: 4.

Vreli sirup skupaj s sekundarno paro neprekinjeno teče po cevovodu 3 do zgornjega dela vakuumske komore 5, v katerem s pomočjo črpalke z mokrim zrakom ustvari vakuum s preostankom tlaka 8 ... 15 kPa, ki zagotavlja intenzivnost vrenja sirupa. Vrela masa teče v spodnjo komoro 6, zaprto z ventilom 8 in segreva s pomočjo tuljave 7. Ko se nakopiči, se končna masa iz naprave izprazni skozi ventil 4. Stožčasti del komore 6 je povezan z razkladalno komoro 9. Sprejemnik 9, opremljen s parno jakno 10, služi za kopičenje karamelne mase. Pri uporabi vakuuma pri kuhanju karamelne mase se znatno zniža masna temperatura, kar omogoča zmanjšanje razgradnje sladkorjev v karamelnem sirupu. Temperatura karamelne mase na izhodu iz vakuumske naprave je 106 ... 125 ° C za sladkorni sirup in 115 ... 125 ° C za sladkor, obrnjen v sladkor.

V zadnjem času se za pridobivanje karamelne mase uporabljajo filmski štedilniki, ki lahko znatno skrajšajo trajanje vrenja. Filmski aparat je navpična cilindrična posoda z rotorjem, ki se vrti v notranjosti, na lopatice katere karamelni sirup črpa črpalka. Enakomerno se porazdeli po ogrevalni notranji površini aparata in tvori film do 1 mm debeline, ki ga vremo in odcedimo iz aparata. Trajanje vrenja 15 ... 20 s.

Priprava zalivk.Polnila, uporabljena pri proizvodnji karamele, morajo izpolnjevati naslednje zahteve: med skladiščenjem se ne smejo pokvariti, zato mora biti vsebnost sladkorja v njih vsaj 70%; da preprečimo kristalizacijo saharoze, je treba v polnilo vnesti antikristalizatorje (melaso ali invertni sirup). Polnila ne smejo vsebovati pokvarljivih maščob, ki so sposobna hitrega ognjevitosti, zmešamo s karamelno maso in jo raztopimo. Konzistenca nadeva mora biti zadostna viskoznost.

Sadni in jagodni nadevi se pridobivajo z vrenjem sadne kaše s sladkorjem in melaso. Postopek pridobivanja polnila vključuje pripravo surovin, doziranje, mešanje glavnih sestavnih delov in njihovo vretje. Priprava sadnih in jagodnih surovin sestoji iz razžvepljanja (lupljenja) odej s paro, da se odstrani žveplov dioksid (konzervans), čemur sledi brisanje mase na strojih za drgnjenje, da se loči sadna kaša. Utrjene surovine zmešamo s sirupom, ki ga dobimo z raztapljanjem sanitarno-zvočnih proizvodnih odpadkov, nato pa ga skuhamo v kolobarskih kuhalnih stolpcih ali šaržnih aparatih. Vsebnost suhih snovi v polnilu je 81 ... 84%.

Likerji se polnijo z vreli sladkornim sirupom do vsebnosti suhe snovi 84 ... 87% z vnosom mešanice, ki vsebuje alkohol ali alkoholne pijače, kislino, esenco, barve itd., V maso, ohlajeno na 70 ° C.

Nadev iz fondanta je drobna kristalna masa v nasičenem sladkornem sirupu. Dobivamo ga s strjevanjem s hkratnim hlajenjem sladkorno-sirupnega sirupa, ki vsebuje največ 30% melase do teže sladkorja v sirupu. Vsebnost suhe snovi v polnilu ni manjša od 90%.

Masleno-sladkorni (hladilni) nadevi dobimo z mešanjem sladkorja v prahu s kokosovim oljem in kristalno glukozo. Nadomeščanje nekaj sladkorja z glukozo poveča "hlajenje" okusa. Vsebnost suhe snovi v polnilu ni manjša od 96,5%.

Čokoladno oreškov nadev je masa, ki jo dobimo z mešanjem zdrobljenih jedrc oreškov, kakavovega likerja, kokosovega ali kakavovega masla in sladkorja iz ledu. Vsebnost suhe snovi ni manjša od 97,5%.

Predelava karamelne mase in oblikovanje karamele.Pred oblikovanjem karamelno maso ohladimo s hkratnim barvanjem, aromatizacijo in kisanjem, čemur sledi rezkanje ali raztezanje.

Karamelna masa, ki prihaja iz stolpca za kuhanje tuljave, se dovaja v hladilni stroj, kjer se hitro ohladi na temperaturo 80 ... 90 ° C, pri čemer pridobi plastične lastnosti. Med postopkom hlajenja se v karamelno maso vnesejo živilska kislina, esenca in raztopina barvila. Trajanje obdelave karamelne mase na hladilnem stroju je 20 ... 25 s. Za pridobitev prosojne karamele se karamelna masa po ohlajanju pošlje na vidno mesto v posebnih prominalnih strojih. Namen vedra je enakomerna porazdelitev vnesenih komponent po celotni masi, pa tudi odstranjevanje velikih zračnih mehurčkov. Postopek utripa sestoji iz večkratnega obračanja in gnetenja karamelne plasti.

Pri izdelavi karamele z neprozorno lupino se karamelna masa po ohlajanju podvrže raztezanju z večkratnim zgibanjem na posebnih vlečnih strojih. Masa je nasičena z zrakom, izgubi prosojnost in pridobi lep svilnat sijaj. Hkrati se v njej porazdelijo vneseni aditivi.

Tako pripravljena masa vstopi v natančno narejen karamelni stroj, sestavljen iz koritastega telesa, znotraj katerega se vrti šest valovitih stožčastih vretena. V tem stroju karamelna masa dobi obliko okrnjenega stožca (štruce). Za pridobivanje karamele s polnilom je na stroj nameščen polnilo, s pomočjo katerega se polnjenje neprestano črpa v karamelni hleb. Polnila morajo imeti natančno določeno temperaturo, zato jih predhodno hranimo v napravah za temperiranje in preden jih napolnimo v polnilo, vanje vnesejo aromatike in arome. Polnjenje karamelnega hleba z debelimi polnili (matica, čokolada) se izvede s pomočjo posebnih membranskih črpalk ali vijaka. Da bi dobili karamelno vrv določenega premera, se hleb pelje skozi stroj za vlečenje vrvi, ki je sestavljen iz treh parov navpično nameščenih valjev. Vsak par valjev tvori luknjo, katere premer se med premikanjem vrvi zmanjšuje. Stroj za vlečenje vrvi povleče bombonsko vrv s karamelnega valjalnega stroja, ga kalibrira do določenega premera in ga dovaja v oblikovalni stroj. Pri prehodu skozi te stroje mora biti temperatura karamelne mase 70 ... 80 ° S.

Za ločitev karamelne vrvi v posamezne karamele in jim dajanje določene oblike se uporabljajo različne metode karamelnega oblikovanja, od katerih je najpogostejši oblikovanje na verižnih strojih. Delovno telo teh strojev so verige s posebnimi noži, pritrjeni na njih. Verige so lahko rezalne - za oblikovanje karamele kot blazine in prebijanje - za oblikovanje karamel različnih oblik z reliefnim vzorcem na površini.

Verižni karamelni stroj za rezanje je sestavljen iz dveh verig z noži. Robovi nožev zgornje in spodnje verige sovpadajo, reža med verigami pa je klinasto oblikovana, kar povzroča postopno rezanje karamelne niti.

Na karamelnih strojih za vtiskovanje so luknji nameščeni v zgornji verigi, kar daje karamelu določeno obliko in vzorec.

Po oblikovanju na teh strojih nastanejo verige karamele, povezane s skakalci.

Nato karamelo ohladimo, da jo prestavimo iz plastičnega stanja v trdno. Vsem oblikovalnim strojem sledijo hladilne naprave, ki znižujejo temperaturo karamele na 35 ... 45 ° C. Trenutno se za končno hlajenje karamele uporablja poseben AOK aparat, pri katerem se toplota odstrani s sevalno konvektivno metodo, ki znatno skrajša čas hlajenja. Zrak za konvektivno hlajenje se skozi šobe dovaja od vrha do dna, piha čez karamelo in se pošlje na ponovno hlajenje. Sevalno odstranjevanje toplote se izvaja s pomočjo hladilnih površin, ki se nahajajo 20 ... 100 mm od karamele.

Zaradi higroskopnosti je karamela zavita ali pakirana v nepredušno posodo. Za zaščito površine karamelo obdelujemo na različne načine: s sijajem (premaz s plastjo maščobe z voščeno maščobo) ali paniranjem (nanašamo plast sladkorja v prahu, ki mu sledimo s premazom s plastjo maščobne mešanice, potresemo z granuliranim sladkorjem itd.).

Karamel je ovit na avtomatskih in polavtomatskih strojih različnih izvedb.

Zaviti karamel in karamela z zaščitno površinsko obdelavo, pakirani v majhne zabojnike, pakirani v lesene škatle ali valovite kartonske škatle. Karamela je shranjena v čistih, suhih, dobro prezračenih skladiščih pri temperaturi do 18 ° C brez nenadnih nihanj, pri relativni vlažnosti ne več kot 75%.

Sirupi, ki se uporabljajo pri pripravi nekaterih vrst polnil, so narejeni iz benignih odpadkov karamele. Karamelne drobtine iz porušenih mostov, ki nastajajo v hladilnih enotah, se uporabljajo za pripravo invertnega sirupa.

Karamel je slaščičarski izdelek, ki ga dobimo z vretjem sladkornega sirupa s škrobnim sirupom ali invertnim sirupom v karamelno maso z vsebnostjo vlage 1,5 ... 4%. Karamelo dobimo samo iz karamelne mase (sladkarije) ali z nadevi. Uporabljajo se različna polnila

slaščičarske mase: sadje, liker, med, fondant, mleko, oreški, čokolada itd.

Glede na način obdelave karamelne mase pred oblikovanjem je lahko karamela lupina prozorna ali neprosojna (narisana).

Karamela se proizvaja z različno zunanjo zasnovo: zavita, pakirana, odprta itd.

Asortiman karamele, proizvedene pri nas, je raznolik in vsebuje več kot 800 artiklov.

Tehnološki postopek priprave je sestavljen iz naslednjih faz (slika 77): priprava sirupa in karamelne mase, hlajenje in predelava karamelne mase, priprava karamelnih polnil, oblikovanje karamele, zavijanje ali površinsko dodelavo karamele, pakiranje.

V slaščičarskih tovarnah karamelo izdelujejo na pretočno mehaniziranih linijah. Na sliki 78 prikazuje strojno-strojni diagram proizvodnje ovite karamele s sadnim polnilom.

Mehanizirana proizvodna linija je zasnovana za proizvodnjo zavitega karamela z neprozornim vlečenim ohišjem. Granulirani sladkor iz vrečk, silosov ali sladkornih vozičkov se dovaja v sito 26, v katerem so nečistoče ločene. Rafinirani granulirani sladkor teče skozi razpršilnik 21 v mešalnik 28. Toplota voda dovaja istemu mešalniku iz vsebnika 22 razpršilnik 23. Melasa, dobavljena v cisternah, se z ogrevanjem vlije v kovinske cisterne. Vsak rezervoar ima predal, v katerega so nameščene tuljave 2. Melasa se segreva, postane manj viskozna in jo črpalka 3 odnese v rezervoar 24, kjer se segreje na temperaturo blizu 90 ° C. Črpalka za doziranje bata 25 dovaja melaso v potrebni količini v isti mešalnik 28, ki hkrati dobi rafiniran granuliran sladkor in vodo, iz mešalnika pa črpalka 29, ki nastane mešanico kaše, črpa nastalo mešanico kaše v stolpec za kuhanje. Nato dobljeni sirup s koncentracijo suhih snovi 84 ... 88% prehaja skozi filter 31 in se pretaka v zaprt kolektor 32. Merilna črpalka 33 z dvojnim batom s spremenljivim dotokom črpa ta sirup v kuhalno tuljavo 34 vakuumske naprave. Tu sirup skuhamo do 98,5% koncentracije trdnih snovi. Sekundarna para, ki jo dobimo zaradi vretja sirupa, vstopi iz vakuumske komore 35 v kondenzator 43, od koder mešanica nastalega kondenzata in hladilne vode izčrpa s črpalko 44 z mokrim zrakom.

Slika: 77. Osnovna tehnološka shema pridobivanja karamele

Slika: 78. Strojno-strojna shema za proizvodnjo zavite karamele s sadnim polnilom

Končana karamelna masa iz vakuumske komore 35 občasno vstopa v nakladalni lijak hladilnega stroja 36, \u200b\u200biz katerega se v obliki tanke plasti odpravi na nagnjeno ohlajeno ploščo. Obenem se esenca, citronska kislina in barvila neprestano dovajajo v gibljivo plast karamelne mase iz razpršilnikov.

Ohlajena na 90 ... 95 ° C se karamelna masa po transporterju 37 pošlje na vlečni stroj 38, kjer se masa nenehno vleče, meša z dodatki za barvanje in aromatizacijo ter nasiči z zrakom.

Nato se vlečena masa neprekinjeno dovaja s tračnim transporterjem 39 v karamelni valjčni stroj 40. Polnilo za polnjenje 41 napolni polnilo skozi gibko cev in cev v karamelni hleb. Ko se vrti okoli, se karamelni hleb spremeni v vrv. Izstopa iz valjarja za karamelo, polnjena karamelna vrv gre skozi stroj za vlečenje vrvi 42, ki ga umeri na želeni premer. Kalibrirana karamelna vrv se neprestano dovaja v karamelni stroj 45, ki jo oblikuje in razdeli na ločene izdelke ustrezne oblike z vzorcem na površini.

Oblikovana karamela s temperaturo 60 ... 65 ° C v neprekinjeni verigi s tankimi mostovi vstopi v ozek hladilni transporter 46, na katerem se mosti ohladijo, površina karamele pa je predhodno ohlajena (tvorba skorje) in ki jo napaja ter hladilna omarica 47. hladilni transporter in omarica z ventilatorjem skozi zračne kanale, ki neprekinjeno dovajajo hladilni zrak s temperaturo 8 ... 10 “C. Na hladilnem transporterju in v omari se karamelna veriga razbije na ločene izdelke in ohladi na temperaturo 40 ... 45 ° C. Čas hlajenja približno 4 min. Ohlajena karamela iz omare gre do razdelilnega transporterja 48, vzdolž katerega so nameščeni stroji za zavijanje karamele 49. Pod distribucijskim transporterjem je tračni transporter 50 za zbiranje zavitih izdelkov. Karamel, ki se premika po razdelilnem transporterju, se dovaja po nagnjenih žlebovih z nastavljivimi vrati do avtomatskih podajalnikov strojev za zavijanje. Zavita karamela s pomočjo vmesnega transporterja 51 ali navzdol po pobočju se dovaja na tehtnico 52, stehta in pakira v kartonske škatle 53, ki jih nato zapremo in prilepimo s kovinskim paketom na stroju 54.

Nadev za karamelo pripravimo na naslednji način. Črpalka 5 za gojenje iz rezervoarja 4 vstopi v razžveplalec 6. Tu se meša in pari, žveplov oksid (IV) pa se odstrani iz njega. Nato se gnojevka pošlje v mlinček 7, od tam pa s črpalko 8 v stroj za drsenje 9.

Pire iz pireja (pire) s črpalko 10 dovaja v zbiralnik 11, ki je opremljen z lopatico, da se prepreči raztapljanje pireja. Iz zbiralnika 11 se pire črpa 12 s pomočjo črpalke v mešalnik 13. Sirup iz zbiralnika 32 se dovaja v isti mešalnik s črpalko 33. Tako dobljeno receptorsko mešanico z 42-odstotno vsebnostjo vlage dovajamo s pomočjo dozirne črpalke 14 v kuhalnik 15, kjer jo skuhamo do vsebnosti vlage 16. . trideset%. Sekundarna para iz stolpca parnega separatorja 16 odsesa ventilator in ko vre pod vakuumom vstopi v kondenzator. Iz parnega separatorja se polnilo izlije v zbiralnik 17, kjer se zmeša z esenco in ohladi do temperature, ki je približno 10 ° C pod temperaturo karamelne mase v stroju za valjanje karamele.

Po hlajenju se polnjenje s črpalko 18 črpa v vmesni kolektor 19, od koder se dovaja v delih, kot je potrebno, v dovodni kolektor 20. Dozirna črpalka 21 je povezana s kaljevalnim kolektorjem 20 s cevovodom, po katerem se polnjenje premika. Cevovod poteka preko več valjarnih strojev, polnjenje pa se skozi polnilne cevi dovaja na polnilo.

Priprava sirupa... Karamelni sirupi so raztopine za mletje sladkorja ali sladkorja, katerih vsebnost vlage ne presega 16%, sladkorji pa ne presegajo 14%. Melasa ali invertni sirup se vnese v sladkorni sirup kot antikristalizatorji, saj se iz vrele raztopine med vretjem sprostijo kristali sladkorja. Vnos melase ali invertnega sirupa vodi do zmanjšanja topnosti saharoze ob hkratnem povečanju celotne skupne količine raztopljenih sladkorjev, kar omogoča, da se takšna mešanica seči do vsebnosti vlage 1 ... 3% brez kristalizacije. Poleg tega dekstrini, ki jih vsebuje melasa, znatno povečajo viskoznost raztopine, kar tudi upočasni proces kristalizacije.

100 kg sladkorja vnesemo 50 kg melase in 15,8 kg vode), mešanico mešamo, segrejemo na 65 ... 70 "Siv v obliki kašasto maso, sestavljeno iz kristalov sladkorja in raztopine vodne raztopine, se s batno črpalko 6 prečrpa v kolobar za kuhanje 7 Kolobarska tuljava segreva s paro pod pritiskom

450 ... 550 kPa, kar omogoča segrevanje sirupa do vretja. V notranjosti tuljave tlak niha med 80 ... 150 kPa, kar ustreza temperaturi sirupa na izhodu iz njega 125 ... 140 ° S. Končni sirup skozi filter 8 preide v zbiralnik 9, od koder ga črpamo 10 za nadaljnje vretje. Cikel priprave sirupa traja 5 minut. Trajanje vrenja sirupa v tuljavi je 1,5 minute. Zmogljivost enote 4 t / h.

Slika: 79. Strojna in tehnološka shema univerzalne postaje za proizvodnjo sirupa

Kuhanje karamelne mase... Karamelna masa je amorfna masa, dobljena z vretjem karamelnega sirupa do vsebnosti suhe snovi 96 ... 99%.

Za pridobivanje karamelne mase se v glavnem uporabljajo aparati za vakuumsko vakuumsko ločevanje z ločeno vakuumsko komoro (slika 80). Takšna naprava je sestavljena iz dveh delov: grelnega (kuhalnega stolpca) in uparjalnika (vakuumske komore). Karamelni sirup se neprekinjeno črpa od spodaj navzgor v tuljavo 2 kuhalne kolone 1, ki ga s segrevanjem pare opere pod tlakom

500 ... 600 kPa. Vreli sirup skupaj s sekundarno paro neprekinjeno teče po cevovodu 3 do zgornjega dela vakuumske komore 5, v katerem s pomočjo črpalke z mokrim zrakom ustvari vakuum s preostankom tlaka 8 ... 15 kPa, ki zagotavlja intenzivnost vrenja sirupa. Kuhana masa teče v spodnjo komoro 7, zaprto z ventilom 6 in ogrevano s tuljavo. Ko se akumulacija nadaljuje, se končana masa iz naprave izprazni skozi ventil 4. Konični del komore 7 je povezan z razkladalno komoro 8. Sprejemnik 9, opremljen s parnim plaščem 10, služi za nabiranje karamelne mase. Pri uporabi vakuuma pri kuhanju karamelne mase se znatno zniža masna temperatura, kar omogoča zmanjšanje razgradnje sladkorjev v karamelnem sirupu. Temperatura karamelne mase ob izstopu iz vakuumskega aparata je

106 ... 125 ° C za sladkorni sirup za tresenje in 115-135 ° C za sladkorni ro-invertni sirup.

V zadnjem času se za pridobivanje karamelne mase uporabljajo filmski štedilniki, ki lahko znatno skrajšajo trajanje vrenja. Filmski aparat je navpična cilindrična posoda z rotorjem, ki se vrti v notranjosti, na lopatice katere karamelni sirup črpa črpalka. Enakomerno je porazdeljen po ogrevalni notranji površini aparata in tvori film do 1 mm debeline, ki vre in izteka iz aparata. Trajanje vrenja je 15 ... 20 s.

Priprava zalivk... Polnila, uporabljena pri proizvodnji karamele, morajo izpolnjevati naslednje zahteve: med skladiščenjem se ne smejo pokvariti, zato mora biti vsebnost sladkorja v njih vsaj 70%; da preprečimo kristalizacijo saharoze, je treba v polnilo vnesti antikrisne galatorje (melaso ali invertni sirup). Polnila ne bi smela vključevati hitro pokvarljivih maščob, ki so sposobna hitrega ogrodja, vplivati \u200b\u200bna karamelno maso in jo raztopiti. Konzistenca nadeva mora biti zadostna viskoznost.

kaše. Olupljene surovine zmešamo s sirupom, dobljenim z raztapljanjem sanitarno-zvočnih proizvodnih odpadkov, nato pa jih vremo v kolutnih kuhalnih stolpcih ali šaržnih aparatih. Vsebnost suhih snovi v polnilu je 81 ... 84%.

Likerjevi nadevi se pridobivajo z vretjem sladkorno-trekirnega sirupa na 84 ... 87% suhih snovi z vnosom mešanice, ki vsebuje alkohol ali alkoholne pijače, kislino, esenco, barve itd., V maso, ohlajeno na 70 ° C.

Nadev iz fondanta je drobnokristalna masa v nasičenem sladkorno-sirupnem sirupu. Dobivamo ga s strjevanjem s hkratnim hlajenjem sladkorno-sirupnega sirupa, ki vsebuje največ 30% melase do teže sladkorja v sirupu. Vsebnost suhe snovi v polnilu ni manjša od 90%.

Masleno-sladkorni (osvežilni) nadevi so narejeni z mešanjem sladkorja v prahu s kokosovim oljem in kristalno glukozo. Nadomeščanje nekaj sladkorja z glukozo poveča "hlajenje" okusa. Vsebnost suhe snovi v polnilu ni manjša od 96,5%.

Čokoladno oreškov nadev je masa, ki jo dobimo z mešanjem pirejevih oreščkov, kakavovega likerja, kokosovega ali kakavovega masla in sladkorja v prahu. Vsebnost suhe snovi ni manjša od 97,5%.

Slika: 80. Shema aparata za vakuumsko valjanje

Predelava karamelne mase in oblikovanje karamele... Pred oblikovanjem karamelno maso ohladimo s hkratnim barvanjem, aromatizacijo in nakisanjem, čemur sledi mletje ali raztezanje mase.

Karamelna masa, ki izhaja iz kolona za kuhanje tuljave, se dovaja v hladilni stroj, kjer se hitro ohladi na temperaturo 80 ... 90 ° C, pri čemer pridobi plastične lastnosti. Med postopkom hlajenja se v karamelno maso vnesejo živilska kislina, esenca in raztopina barvila. Trajanje obdelave karamelne mase na hladilnem stroju je 20 ... 25 s. Za pridobitev prosojne karamele se karamelna masa po ohlajanju pošlje na vidno mesto v posebnih prominalnih strojih. Namen vedra je enakomerno porazdeliti vnesene komponente v maso, pa tudi odstraniti velike zračne mehurčke. Postopek utripa sestoji iz večkratnega obračanja in gnetenja karamelne plasti.

Da bi karamelno vrv razdelili na posamezne karamele in jim dali določeno obliko, se uporabljajo različne metode karamelnega oblikovanja, od katerih je najpogostejši oblikovanje na verižnih strojih. V teh strojih je delovno telo verige s posebnimi noži, ki so pritrjeni na njih. Verige so lahko rezalne - za oblikovanje karamele kot blazine in prebijanje - za oblikovanje karamel različnih oblik z reliefnim vzorcem na površini.

Na karamelnih strojih za vtiskovanje so luknji nameščeni v zgornji verigi, kar daje karamelu določeno obliko in vzorec.

Po oblikovanju na teh strojih nastanejo verige karamele, povezane s skakalci.

Nato karamelo ohladimo, da jo prestavimo iz plastičnega stanja v trdno. Vsem oblikovalnim strojem sledijo hladilne naprave, ki znižujejo temperaturo karamele na 35 ... 45 ° C. Trenutno se za končno hlajenje karamele uporablja poseben aparat AO K, v katerem se toplota odstrani s sevalno konvektivno metodo, ki znatno skrajša čas hlajenja. Zrak za konvektivno hlajenje se dovaja od zgoraj navzdol skozi šobe šobe, piha po karameli in se pošlje na ponovno hlajenje. Sevalno odstranjevanje toplote se izvaja s pomočjo hladilnih površin, ki se nahajajo 20 ... 100 mm od karamele.

Za zaščito površine karamele pred vlago zaradi higroskopnosti je karamela zavita ali pakirana v nepredušno posodo. Za zaščito površine karamelo obdelujemo na različne načine: s sijajem (premaz s plastjo voščeno-maščobne mešanice) ali s paniranjem (nanašamo plast sladkorja v prahu, nato pa premažemo s plastjo maščobne mešanice, posujemo z granuliranim sladkorjem itd.).

Karamel je ovit na hitrih in polavtomatskih strojih različnih izvedb.

Zaviti karamel in karamela z zaščitno površinsko obdelavo, pakirani v majhne posode, pakirani v lesene ali valovite kartonske škatle. Karamelo je treba hraniti v čistih, suhih, dobro prezračenih skladiščih pri temperaturi do 18 ° C brez nenadnih nihanj, pri čemer relativna vlažnost ne presega 75%.

Sirupi, ki se uporabljajo pri pripravi nekaterih vrst polnil, so narejeni iz benignih odpadkov karamele. Karamelne drobtine iz uničenih mostov, ki nastajajo v hladilnih enotah, se uporabljajo za pripravo invertnega sirupa.

Najbolj priljubljen in najljubši slaščičarski izdelek ne samo za otroke, ampak tudi za odrasle je karamela. Do danes so strokovnjaki šteli več kot petsto vrst takšnih dobrot, ki se med seboj razlikujejo po okusu, sestavi in \u200b\u200bobliki. Katera je glavna surovina za proizvodnjo karamele? Ti slaščičarski izdelki so narejeni iz mase, katere sestavine so različni dodatki in sladkor.

Izdelavo sladkarij izvajajo univerzalne ali specializirane tovarne slaščic, pa tudi majhne ali velike slaščičarne. Shema proizvodnje karamele je sestavljena iz štirih zaporednih faz. Na prvi stopnji se pripravi masa, katere sestavni deli so sladkor in melasa, agar in voda, maslo in mleko, pa tudi različni aromatični dodatki.

Glede na vrsto karamele se določi specifična sestava slaščic, pa tudi temperatura mešanja sestavin, ki naj bi sčasoma pridobila potrebno konsistenco.

Trenutno sta mehanizacija in avtomatizacija proizvodnje karamele na najvišji ravni. V živilski industriji ročno izdelujejo samo drage čokolade. Če želite kupiti opremo za proizvodnjo karamele, se morate seznaniti z vsemi obstoječimi ponudbami. Proizvajalci ponujajo veliko različnih modelov strojev.

Hkrati jih je mogoče kupiti za izdelavo različnih vrst sladkarij. Linija za proizvodnjo karamele je sposobna ne samo proizvajati, temveč tudi pakirati bombone z želejem in fondantom, mlekom in mlekom iz fondant, pa tudi z drugimi vrstami polnil. Hkrati je največja produktivnost sodobne opreme do 200 tisoč predmetov na minuto.

Kuhanje karamelne mase

Na prvi stopnji tehnološkega postopka boste morali kupiti univerzalni kuhalni vakuumski aparat. Priporočljivo ga je kupiti za mala podjetja. Kako izbrati najboljši model? Priporočljivo je, da izbiro ustavite na modelih, v katerih delujeta dva kotla, eden od njih pa se nahaja nad drugim.

Na začetku se pobirajo surovine, vključene v recept za karamelo. Napolni se v zgornji kotel in mešalnik se vklopi. Zmes segrevamo s paro, ki ima tlak od petsto do šeststo kPa. Mešanje recepcijske mase se izvaja štiri do osem minut.

Potem ko se sladkor popolnoma raztopi, mešalnik ugasnemo. Nato maso podvremo, medtem ko se temperatura dvigne. Ko se karamelna masa segreje na 140 stopinj, se ventil samodejno vklopi in mešanico raztovori v spodnji kotel. Hkrati se vakuumska črpalka zažene. Po končanem kuhanju karamelne mase se spodnji kotel nagne.

Hlajenje

Oprema za proizvodnjo karamele vključuje posebne mize. Namenjeni so hlajenju mase, ki prihaja iz kuhalnih aparatov. Te mize so votle kovinske plošče. V notranjosti te opreme kroži voda, katere temperatura je od osem do dvanajst stopinj.

V večji proizvodnji se uporabljajo hladilni stroji, skozi katere prehaja neprekinjen pretok karamelne mase. Izbira te vrste opreme bo odvisna od velikosti podjetja.

Prominka

V karamelni masi je treba vse sestavine, ki so vključene v njegovo sestavo, enakomerno porazdeliti. Če želite dati sladkarije te kakovosti, je žleb.

Včasih se ta postopek opravi ročno. Vendar pa se pri polmehanizirani metodi uporablja stroj proti minusu. Ta stroj ima mizo, ki se vrti na navpični osi. Zgoraj je pritrjen vrtljiv prominalni zobniški valj. Ta stroj je opremljen s prekucnikom, ki je izdelan v obliki delnice. Naprava vam bo omogočila, da dobite kakovostno maso enakomerne konsistence, zato pri njenem nakupu ne smete varčevati.

Vlečenje

Oprema za proizvodnjo karamele vključuje vlečni stroj. Po obdelavi na tej napravi sladka masa postane krhka in svilnat sijaj. To je posledica prodiranja zraka v karamelo. Hkrati sladka mešanica izgubi ne samo svojo prosojnost, ampak tudi svojo gostoto.

Dobite karamelno štruco

Brezformna plastična masa bi morala biti v obliki umerjene vrvi z določenim odsekom. Za to se uporablja stroj za valjanje karamele. Polnjenje se črpa v slaščičarne s pomočjo črpalke. Če želite to narediti, je treba na telo stroja za valjanje karamele namestiti polnilno polnilo.

Namenjen je za doziranje doliva polnila v karamelni hleb.

Oblikovanje telesa sladkarij

Oprema za proizvodnjo karamele vključuje valjčni stroj. V ta aparat vstopi sloj pripravljene bombonske mase. Celoten postopek je sestavljen iz valjanja karamelne mešanice med valji, na katere so vrezane celice. Obstaja tudi reliefna risba.

Razporeditev celic je predvidena tako, da se pri poravnavi valjev oblikuje ena sama komora za oblikovanje, ki se napolni s karamelno maso. Nastali izdelki izhajajo iz valjarnega stroja. Med seboj so povezani le s tankimi karamelnimi mostovi. Oblikovana sladka plast nadaljuje gibanje po posebnem pasu. Po ohladitvi postanejo mostovi krhki in se zlahka odlepijo od sladkarij.

Hlajenje po tvorbi telesa

Karamelo je treba spraviti na temperaturo 35 stopinj. Ozki transporterji se uporabljajo za hlajenje slaščic. Ta oprema je narejena iz gumirane tkanine, katere širina ne sme presegati desetih centimetrov. Karamelna veriga, ki se nahaja na tekočem traku, piha zrak, ki prihaja iz ventilatorjev. V zaprtih napravah (posebnih omarah) se temperatura končnih izdelkov še dodatno zniža.

Tehnološka shema za proizvodnjo karamele je sestavljena iz naslednjih glavnih faz:

Priprava sladkornega sirupa

Pridobivanje karamelne mase

Predelava karamelne mase (hlajenje, nakisanje, aromatizacija, vzbujanje in vlečenje karamelne mase)

Priprava zalivk

Karamelno oblikovanje

Hladilna karamela

Karamelno zavijanje ali zaščitna obdelava njegove površine (posipanje, sijaj, paniranje, čokoladna zasteklitev).

Pakiranje in pakiranje karamele.

Priprava sladkornega (karamelnega) sirupa s sladkorjem

Karamelni sirup lahko pripravimo na naslednje načine.

Z uporabo neprekinjene opreme:

a) z raztapljanjem sladkorja v vodni raztopini za obdelavo vode pod pritiskom, brez vmesne faze priprave sladkorne raztopine, ob hkratnem izhlapevanju odvečne vlage;
b) z mešanjem vnaprej pripravljene sladkorne raztopine z melaso, ki ji sledi vrenje receptorske mešanice do dane vsebnosti vlage v sirupu in brez vrenja mešanice.

Ta metoda se uporablja za pripravo karamelnega sirupa v JSC "ANIT LTD": uporaba opreme za šaržo, raztapljanje sladkorja v vodi, nato mešanje raztopine sladkorja z melaso in vrenje sirupa do dane vsebnosti vlage.

S periodičnim načinom priprave karamelnega sirupa se raztopina sladkorja zavre. Na koncu vretja se vnese melasa, predgreta na temperaturo 40-50C in filtrira skozi mrežo s celicami premera 3 mm. V razdelilnik se naloži po teži ali prostornini. V primeru, da se raztopina sladkorja pripravi ločeno, se v drugem razpršilniku naloži v drugi razdelilnik po teži ali prostornini. V obeh primerih po dodajanju melase v sladkorno raztopino vso tekočino zavremo, da dosežemo enakomerno porazdelitev melase v sirupu. Priporočljivo je, da z mešalniki uporabljate razpršilnike.

Pripravljen karamelni sirup z vsebnostjo vlage največ 16% s priporočeno vsebnostjo reducirajočih snovi 12,5-14,5%, prehaja skozi filter z mrežnimi očesi, premer mrežice - 1,5 mm in se napaja s karamelnimi kuhalniki.

Pripravljen karamelni sirup mora izpolnjevati naslednje zahteve:

sirup ne sme vsebovati kristalov sladkorja, ki so kristalizacijski centri pri vrenju karamelne mase v vakuumski napravi;

sirup mora imeti stabilno sestavo glede na vsebnost vlage in vsebnost reducirajočih snovi;

vsebnost vlage v sirupu ne sme presegati 16%, vsebnost reducirajočih snovi ne sme presegati 14% - pri 50% melasi in ne višji od 16% - pri delu z zmanjšano vsebnostjo melase ali brez nje;

inverzija saharoze med pripravo sirupa mora biti minimalna.

Pridobivanje karamelne mase

Karamelni sirup se spušča do karamelne mase v neprekinjenem vakuumskem aparatu s prenosno uparjalno komoro, s kapaciteto 500 in 1000 kg / h. Karamelni sirup iz zalogovnika vstopi v posodo z vakuumsko napravo, zasnovano za 10-15 minut. Deluje v skupni zbiralnik, ki služi skupini vakuumskih naprav za filtracijo skozi sito s premerom mrežnega očesa največ 1,5 mm. Karamelni sirup se črpa v zvite kuhalne stebre, ki jih je mogoče odstraniti iz komor na veliki razdalji.

Kuhanje karamelne mase se izvaja pri tlaku pare 5-6 kgf / cm 2 in vakuum v vakuumski komori 650-700 mm Hg. Umetnost.

Ko se tlak pare zmanjša ali vlažnost karamelnega sirupa naraste v primerjavi z optimalnimi parametri, rocker mehanizem zmanjša delovanje črpalke s sirupom.

Sirup vremo do naslednje vsebnosti preostale vlage v karamelni masi:

Deli melase na 100 kg sladkorja 50 35 25 15 pod 15 delov

Masna vlaga,% največ 2,8 2,3 1,9 1,5 Do 1,5

S temi parametri vlage ostane karamelna masa amorfna. To odpravlja potrebo po izmeničnem čiščenju vakuumskega aparata. Pri proizvodnji karamele na enotah KFZ je za doseganje plastične mase pri temperaturi vlivanja 65-70C dovoljena vsebnost vlage v karamelni masi do 4%.

Pri proizvodnji mlečne karamele je vsebnost vlage v karamelni masi 2,5-3,5%. Mlečni sirup zavremo pri tlaku ogrevalne pare 4-4,5 kgf / cm 2 in ga izpustimo v vakuumsko komoro do 650 mm Hg. Umetnost. Karamelna masa zapusti vakuumski aparat s temperaturo 110-116 0 S.

Končana masa karamele se odstranjuje iz vakuumskega aparata vsakih 1,5-2 minute. z uporabo avtomatskega razkladalnega stroja. Masa sladkarij se odvaja neposredno na hladilno mizo.

Temperatura karamelne mase pri odvajanju iz vakuumske aparature, odvisno od recepta in zahtevane vlažnosti, niha med 106-125 0 С (za 505 melase).

Kadar karamelno maso vremo v vakuumskih aparatih, lahko pride do delnega zapiranja z dodatnimi pari v črpalko za mikro zrak. Da bi odpravili to možnost, je nad uparjalno komoro vakuumske naprave nameščena posebna past. Voda iz črpalke za mikro zrak redno preverjamo vsebnost sladkorja z občutljivim reagentom - 10% alkoholno raztopino a-naftola. Če želite to narediti, vzemite odpadno vodo iz črpalke za mikro zrak (med delovanjem vakuumske naprave), v epruveto vlijte 1-2 ml, dodajte eno ali dve kapljici reagenta in počasi nalijte 1 ml močne žveplove kisline vzdolž stene (sp. Teža 1,84). Ob prisotnosti sladkorja v preskusni vodi se na površini tekočine v epruveti pojavi škrlatni obroč, katerega intenzivnost barve je odvisna od vsebnosti sladkorja. Pri tej določitvi je treba najprej preveriti dobro kakovost samega reagenta s slepim vzorcem raztopine sladkorja.

Če v slepi barvi ni svetlega vijoličnega obroča, pripravite svež reagent. Za kvantitativni sladkor (v primeru pozitivne kvalitativne reakcije preskusne vode) se izbrana količina vode vzame 1 l in izhlapi na 100 ml. Nadaljnje določanje poteka po običajni metodi za določanje skupnega sladkorja.

Pred začetkom delovanja vakuumske naprave se med dolgimi odmori čisti s paro in po potrebi z vodo. Na koncu dela in v primeru sladkorja karamelne mase se aparat opere z vodo, čemur sledi pihanje s paro.

Izpiranje vakuumske naprave z vodo se izvede skozi cev (premer 3 ''), povezana s prirobnico na krilu z zunanjo črpalko uparjalne komore. Izpiralna voda, ki teče po cevovodu, je usmerjena v vmesni kolektor, nameščen poleg aparata, od koder se prek komunikacije odvaja v splošno zbirko sladke vode. Za pranje naprave porabi do 100 litrov vode. Z zaprtim načinom pranja aparata se odpravijo brizganje sladke vode. Za čiščenje stroja lahko uporabite tudi prenosne posode za zbiranje sladke vode. V vseh primerih je treba odpraviti možnost izgube sladke vode.

Za zmanjšanje zahtevane zmogljivosti zbiralnikov odpadne vode priporočamo, da sladko vodo izhlapijo.

Voda za pranje iz vakuumske naprave se uporablja za raztapljanje odpadkov. Pred sladko vodo je treba filtrirati skozi sito s premerom mrežnega očesa največ 1,5 mm.

Jedkanje vakuumskih naprav. V procesu pridobivanja karamelne mase pride do delnega uničenja sladkorjev, zaradi česar na notranji površini tuljav nastane plast ogljika, ki je žarišče kristalizacije in zmanjša koeficient prenosa toplote in produktivnost štedilnika.

Za odstranitev usedlin ogljika se tuljave vsaj enkrat na teden sperejo z raztopino kavstične sode. S postopkom jedkanja se uporablja 2-3% raztopina, s katero se aparat napolni 12-24 ur. Po napolnitvi tuljav in vakuumskih komorov s kavstično sodo se črpalka za sirup ustavi in \u200b\u200bventili na komunikaciji s sirupom se zaprejo. Po jedkanju se aparat temeljito opere z vročo vodo in tuljave se parijo.

Na tej stopnji se hranijo z barvili. V prisotnosti fino suspendiranih delcev netopnih nečistoč v barvilih zagotovimo njihovo koagulacijo z vretjem raztopin, čemur sledi fino filtriranje. Koncentracija barvilnih raztopin se giblje od 5-10%.

Da dobimo mešanico karamele različnih barv, je treba barvila in ustrezne esence redno spreminjati. Za to so razpršilniki nameščeni v skupinah. Število razpršilnikov v vsaki skupini ustreza številu barv v karamelni mešanici. Menjava barvil in esenc se izvede z vklopom ene ali druge skupine razpršilnikov.

Uporabljeno barvilo ne povzroča dodatnega kopičenja redukcijskih snovi; masa se obarva v izparilni komori vakuumske naprave. V tem primeru se barvilo dovaja neposredno v tok kuhane mase, ki prihaja iz tuljave kuhalne kolone v zgornji stožec uparjalne komore s stalnim sesanjem zaradi vakuuma iz posebnega kozarca skozi cev s pipo. Ventil se odpre, da ne bi zmanjšali vakuuma v napravi in \u200b\u200bzagotovili sesanje potrebne količine barvila. Pri barvanju mase v različnih barvah barvila vstopajo v kozarec izmenično iz ustreznih razpršilnikov. Pri menjavi barv se po vsakem barvanju določena količina karamelne mase sprosti nepobarvano. To odpravlja potrebo po izpiranju aparata. Barvna voda za pranje se uporablja za pripravo temnih sort sadnih in jagodnih nadevov.

Hladilna karamelna masa

V tem podjetju se karamelna masa hladi na hladilnih strojih - dvo valjčni z vrtečim se bobnom. Karamelna masa iz štedilnikov občasno ali neprekinjeno vstopa v sprejemni lijak hladilnega stroja, iz katerega izhaja z neprekinjenim trakom določene širine in debeline skozi režo med vrtečimi se vodno hlajenimi valji. Če se premika vzdolž spodnjega valja ali vzdolž vrtečega se bobna in nato po nagnjeni hladilni plošči, karamelni trak postopoma izgublja toploto zaradi stične izmenjave toplote. V tem primeru se na spodnji površini mase oblikuje skorja, kar pospešuje njeno napredovanje in preprečuje, da bi se masa nalepila na hladilni stroj. Pred začetkom dela sprejemni lijak namastimo z rastlinskim oljem ali posebno maščobo, zvitke, boben in ploščo obrišemo s smodjem v prahu. Kaljenje mase na hladilnem stroju dosežemo s spreminjanjem ločenega dovajanja vode na hladilno ploščo in v boben, s spreminjanjem debeline karamelnega traku v 2-6 mm in širine plasti. Debelino jermena nastavite ročno s pomočjo vijačnih ročnih koles, s spreminjanjem reže med valji sprejemnega koša ali sprejemnim lijakom in vrtečim se bobnom. Širina karamelnega pasu je znotraj 250-400 mm, odvisno od zmogljivosti vodov, je določena z dolžino zapora sprejemnega lijaka hladilnega stroja, lahko pa ga nastavite tudi z vijačnimi vrati. Pri delu s 50% melaso naj debelina masne plasti ne presega 6 mm. Če želite ohraniti debelino te plasti, se mora širina traku za sladkarije, odvisno od količine mase, ki vstopa v hladilni stroj, spreminjati v naslednjih mejah:

Trajanje hlajenja mase na hladilnem stroju je 20-25 sekund. Temperatura ohlajene mase ne glede na temperaturo mase, ki prihaja iz štedilnika, mora biti znotraj 88-92C. Med delovanjem hladilnega stroja se vrtljivi zvitki in boben ne smejo segrevati (temperatura odtočne vode je lahko za 3-4 C višja od začetne temperature hladilne vode). Temperatura vode, ki izhaja iz nagnjene plošče, ne sme biti višja od 35 ° C. Začetna temperatura vode, da bi se izognili izgubi rose na hladilnem stroju, zaradi katere pride do oprijema mase, ne sme biti nižja od 3-4 ° C.

Zakisanje in aromatizacija karamelne mase

V obratu se aditivi na recept (kristalna kislina, alkoholne esence in vodne raztopine barvil) dovajajo iz razpršilnikov, ki delujejo stalno, v karamelni pas, ki poteka vzdolž plošče hladilnega stroja. V spodnjem delu plošče je karamelna masa ovita z nihajočimi utori v večplastni vrvi, ki izstopa iz hladilnega stroja med vrtljivim prominalnim zobnikom in vlečnim bobnom, ki ohranjata enakomerno napredovanje karamelne mase s hitrostjo 5,5 m / min. Ko je karamelni trak ovit, se vsi dodatki na recept končajo v karamelni masi, po kateri ga je mogoče oprati in potegniti na vlečnem stroju za nadaljnjo porazdelitev kisline in esence v njem. Pri uporabi diskovnega razpršilnika za kristalno kislino se uravnava masni pretok s spreminjanjem razdalje med odprtino koničnega koša in sprejemno ploščadjo v 8-10 g / min. Ko uporabljate dispenzerje diskov za esence in raztopine barvil, se količina izpuščene tekočine spremeni s pomočjo naprave z vijačnimi utori, ki meji na stransko površino diska. Kristalna kislina je predhodno presejena na sita s premerom mrežice do 2 mm; barvila se raztopijo v vroči ali hladni vodi, raztopina pa se filtrira skozi fino sito (premer mrežice ne več kot 0,5 mm) ali plast gaze.

Kislino predhodno obesimo v ločenih delih, izračunano po receptu za določeno količino karamelne mase.

Da bi se izognili znatnemu povečanju reducirajočih snovi in \u200b\u200bzmanjšali stopnjo hlapljivosti aromatičnih snovi, bi morala biti masa karamele pred zakisljevanjem in aromatizacijo temperatura ne višja od 95 ° C.

Pri proizvodnji utrjene karamele predpisano količino vitaminov predmešamo s citronsko kislino. Temperatura karamelne mase z vnosom vitaminov ne sme presegati 95C. To ustavi pihanje zraka, da se prepreči brizganje.

Dovoljeno je dodajanje drobtin in posameznih delcev karamelne verige (brez polnjenja) v karamelno maso, v količini največ 2 kg na 18-20 kg mase.

Po gnetenju maso odstranimo s kovinskim strgalom s hladilne mize in jo prestavimo na bližnje kovinske mize ali marmornate in granitne plošče, kjer jo 2 minuti dodatno hladimo z zrakom. do temperature 80-85C. Po tem se masa izlušči in vleče na vlečni stroj.

Prominka karamelna masa

Masa je preluknjana, da enakomerno porazdeli vse aditive v njej, popolnoma zmehča vnesene odpadke, odstrani zračne mehurčke in ji daj enakomerno temperaturo po celotni debelini. Postopek utripa sestoji iz večkratnega obračanja karamelne plasti in gnetenja, tako da se spodnji sloji mase ovijejo navznoter.

Pri polmehanizirani metodi uporabljamo prominalni stroj s periodičnim delovanjem, ki je sestavljen iz vrtljive krožne votle mize, votlega zobnika in prekucne naprave. Hladilna voda se dovaja v notranje votline mize, zvitka in prekucnika. Po večkratnem prehajanju mase skozi zvitek se ohladi na temperaturo 75-80 ° C.

Za zaščito karamelne mase pred nastankom strjene skorje na njeni površini med nadaljnjo obdelavo se masa prenese v "toplo" mizo, ogrevano z izpušno paro ali vročo vodo.

Karamelna masa vleče na vlečni stroj

Pri izdelavi karamele z neprozorno lupino se karamelna masa vleče na vlečni stroj planetarnega delovanja. Kot rezultat, je nasičen z zrakom in pomešan z dodatki na recept. Raztegnjena masa je prežeta s tankimi zračnimi kapilarami, zaradi česar ima v primerjavi z raztegnjeno - prozorno maso bolj razvito površino stika z zrakom. V procesu raztezanja mase se njegova barva spremeni, njena gostota pa se zmanjša. Masa pridobi svilnat videz in krhkost.

Uporablja se nenehno delujoči vlečni stroj, pri katerem se združijo masna obremenitev, njeno napredovanje, večkratno raztezanje in zlaganje na planetarno premikajočih se prstih in razkladanje s stroja. Čas obdelave mase je 1-1,5 minut. in do 2 min. - za proizvodnjo karamelnih slamic. V procesu obdelave na vlečnem stroju se masa dodatno ohladi za 3-5 0 C. Karamelno maso iz vlečnega stroja je treba dovajati v neprekinjenem toku do tračnega transporterja, ki ga prenese v valjčno-polnilni stroj. Za odpravo morebitne presežne mase na vlečnem stroju, ki moti pretok in enakomernost vlečenja, je potrebno regulirati porabo mase na hladilnem stroju s spreminjanjem debeline in širine sloja. Hkrati morate urediti dovod sirupa in ogrevalne pare v kuhalnik karamele.

V polmehanizirani proizvodnji, kot v obravnavanem podjetju, se karamelna masa vleče na serijski vlečni stroj z ročnimi postopki nakladanja in razkladanja. Masa se postavi v ločene dele pri temperaturi 75-85C na prste stroja, nato se elektromotor vklopi. Ko se premični prsti, ki nosijo maso, zasukajo, se slednji, ki se sreča s fiksnim prstom na poti, potegne in zloži. Po izklopu elektromotorja se masa odstrani in prenese v "toplo" mizo za piko.

Pridobivanje karamelne štruce in umerjanje vrvi

Na proizvodnih linijah se karamelna masa po stroju za vleko ali po ustreznem oblazinjenju s posebnimi zobniki pri temperaturi 70-80C neprekinjeno dovaja s tračnim transporterjem v valjarno-polnilni stroj, kjer se vrti hleb z vrtenjem stožčastih vretenskih valjev. Vrtenje vretena se izvaja bodisi samo v eno smer v smeri urinega kazalca ali z izmeničnim preklopom vrtenja v eno ali drugo smer. Enosmerno vrtenje omogočajo vretena, običajno pri delu s polnilom. Pri pripravi karamele z nadevi se vsi polnci (razen masla in sladkorja) dolijejo v nadev. Mehansko hranjenje debelih polnil (čokoladno oreščkov in pralina) je možno po redčenju z lecitinom, v količini 0,3-0,5 mas.% Nadeva.

Pred nalaganjem karamelne mase se polnilni stroj segreje s paro, zunanja površina polnilne cevi pa se namaže z rastlinskim oljem. Cev za polnjenje se ogreje pred začetkom dela s samim polnjenjem, katerega temperatura za ta namen mora biti za 5-7C višja od delovne temperature polnila. Nato se temperatura polnjenja nastavi znotraj 60-65C za poletno obdobje in 65-68C za zimsko. Polnila so predhodno kaljena v strojih z nadzorom temperature.

Ko prvi deli karamelne mase popolnoma pokrijejo polnilno cev, prilagodite pipe za polnjenje in vklopite črpalko, da napolnite polnilo v karamelni hleb.

S pomočjo črpalke se polnila dovajajo v akumulator polnjenja iz temperaturnih strojev - po krožni črti. V lijak polnila je nameščen filter s premerom mrežice 5 mm. Konec karamele "hlebca" posujemo s smodi v prahu, ga potegnemo in del tega, brez polnjenja, odlomimo, vrv, napolnjeno z nadevom, pa dovajamo v strojček za raztezanje velikosti, kjer ga kalibriramo na dani premer s sistemom navpičnih ali vodoravnih valjev. Po izstopu iz kalibracijsko-razteznega stroja se polnjenje s polnilom določi z dotikom. Nepopoln konec se odreže in vrv pošlje v oblikovalni stroj. S stalnim postopkom v valjarnem stroju je približno 40 kg karamelne mase, medtem ko je premer osnove karamelnega telesa 220-250 mm. Količina karamelne mase v valjarnem stroju služi kot glavni indikator za uravnavanje porabe mase na hladilnem stroju.

S zmanjšanjem obremenitve valjarnega stroja pod določeno količino se širina karamelnega traku poveča s stranskimi vijačnimi vrati sprejemnega lijaka, s povečanjem obremenitve pa se zoži.

Pri polmehanizirani proizvodnji se plasti "karamelne mase" prenesejo s "tople" mize in ročno položijo v valjčni stroj. Potem ko prvi sloji popolnoma pokrijejo polnilno cev, se nanje nanesejo drugi sloji, tako da obremenitev ne presega 50 kg. Nadalje se celoten postopek izvaja podobno kot prejšnji.

Priprava zalivk

Vse vrste polnil morajo izpolnjevati naslednje zahteve: nadevi ne smejo vžgati, fermentirati, kandirati in raztopiti karamelne mase, razen sort mehke karamele, kot je Moskovskaya, med skladiščenjem karamele. Konzistenca nadevov mora biti enakomerna in imeti dovolj viskoznosti, da omogoča optimalne pogoje vlivanja pri optimalnih temperaturah.

Priprava mlečnih zalivk. Shema priprave mlečnega polnjenja je neposredno prikazana na sliki 1.

Glavne sestavine mlečnih polnil so sladkor, melasa in kondenzirano mleko. Odvisno od recepta v polnjenje vnesemo različne dodatke - sadne in jagodne pripravke, naribane oreščke, kavo, nariban kakav, čokoladno maso itd. Mlečne nadeve lahko dobimo tako, da sladkorno-sirupno vremo s kondenziranim mlekom in ne vremo s kondenziranim mlekom. Polnila se lahko kuhajo v sferičnem polnilnem vakuumskem aparatu, tuljavi in \u200b\u200bodprtih digestrih. Za kuhanje sladkornega sirupa v sferičnem vakuumskem aparatu, skupaj s kondenziranim mlekom, vanjo najprej naložijo sladkorni sirup in maščobo, ali predhodno pripravljen sladkorni sirup, ki ga kuhamo pri tlaku pare 4-5 kgf / cm 2 in vakuumu 450-600 mmHg Umetnost. do vsebnosti vlage 11-12%. Po tem se kondenzirano mleko in mlečna mešanica dodata v aparate in kuhata do dane vsebnosti vlage. Surovina sesa v vakuumski aparat s fleksibilno cevjo z mrežno konico (premer mrežice 2,5-3 mm). Na koncu kuhanja se po receptu vnesejo različni dodatki. Na koncu postopka se dovod ogrevalne pare ustavi in \u200b\u200bza 10-15 minut se dodatna para odvzame pod vakuumom, da se zmanjša temperatura mlečne mase. Pri visokih temperaturah se mlečno polnjenje hitro potemni zaradi nastajanja melanoidinov (produktov interakcije aminokislin s sladkorji). Končni nadev se iz vakuumske naprave nalije skozi sito s premerom mrežice 2-3 mm v sprejemni zbiralnik, v katerem se s temeljitim mešanjem ohladi na temperaturo 70-75 ° C in nato aromatizira. Glede na recept, pri temperaturi, ki ni višja od 75 ° C, v polnjenje dodamo alkohol. Ko se polnjenje ohladi, posodo zapremo s pokrovom. Pripravljen nadev je treba hitro uporabiti. Pri pridobivanju mlečnih polnil brez skupnega vretja sladkornega sirupa s kondenziranim mlekom sladkorno mešanico skuhamo v vakuumski napravi do vsebnosti vlage 9-11%. Nastali sirup filtriramo skozi sito s premerom mrežice 2-3 mm in ga vlijemo v zbiralno posodo, v kateri se meša s kondenziranim mlekom, esenco, barvilom in drugimi dodatki na recept. Pri pripravi mlečnih nadevov s sadnimi in jagodnimi zalogami (praznine) se sladkorni sirup in zaloge pire naložijo v sferični vakuumski aparat. Sadno mešanico skuhamo do vsebnosti vlage 12–14% in jo odcedimo s spodnjim vgradnjo aparata v zbirališče, kjer jo pomešamo s kondenziranim mlekom, esenco in barvilom.

Pri pripravi mlečnih polnil z dodatkom kavne paste pripravimo kavno zmes v odprtem kotlu za pivo. Vodo in kavno pasto se v kotličku zavre, odloži v lonček in mešanico s pomočjo cevi odnese v sferični vakuumski aparat, v katerega se predhodno naloži sladkorni sirup. Zmes vremo do vsebnosti vlage 9-11% in s pomočjo spodnjega pribora aparata v sito s premerom mrežice 2-3 mm vlijemo v zbiralnik, nato s temeljitim mešanjem dodamo kondenzirano mleko. Kadar ga uporabljamo kot aditive za čokoladno maso, sladkorni sirup kuhamo v sferičnem vakuumskem aparatu do vsebnosti vlage 12-14%. Sirup iz aparata vlijemo v zbiralnik skozi sito s premerom mrežice 2-3 mm in vanj ob mešanju dodamo kondenzirano mleko. Nastala mešanica z vsebnostjo vlage 16-17% se črpa v stroj za gnetenje, v katerega je predhodno naložena čokoladna masa in dodana esenca. Celotno zmes mešamo, dokler ne dobimo homogene mase, nato jo izpustimo v zbiralnik, v katerega se dovajamo na mesta porabe.

Karamelno oblikovanje

Za oblikovanje karamele iz vrvi se uporabljajo različni stroji za oblikovanje: linearni stroji za oblikovanje karamele - za karamele "kroglične" oblike, ovalne, podolgovate-ovalne, ravno-ovalne, "opeke" itd .:

verižno linearno rezanje - za karamelo oblike "blazine", podolgovato "blazino" in obliko "scapula";

verižno karamelno valjanje in valjanje - za karamelno vrsto East mix;

rotacijsko karamelo - za karamelo različnih konfiguracij in oblik "tablet";

enote za oblikovanje in zavijanje KFZ - za sočasne procese oblikovanja in ovijanja karamele in karamele z debelimi polnili;

tablični stroji - za karamelne tablete;

valjčki monpansein - za zvite lizike, kodraste lizike, karamelne bombone iz limonino-pomarančnih lupin itd.

Slika 4 - Diagram priprave mlečnega polnjenja

V CJSC "Anit LTD" verižni karamelni stroji za rezanje karamele uporabljajo.

Karamelna vrv se razreže na posamezne izdelke z zamenljivimi rezalnimi verigami z naklonom "14 in 16" mm (brez ploščadi) in "16 - 18" mm (za verige s ploščadi). Rezanje verig je lahko tudi različnega tona. Sladkorna vrv, ki jo neprekinjeno napaja mehanizem za vlečenje, se skozi pušico oblikovalnega stroja vodi v režo med rezili zgornje in spodnje rezalne verige. Oblikovana karamela se skozi pladenj dovaja na ozek hladilni transporter v obliki verige, katere posamezne povezave so med seboj povezane s tankimi mostički. Hitrost gibanja oblikovalno-rezalnih verig se mora ujemati s hitrostjo vlečenja karamelne vrvi in \u200b\u200bs hitrostjo ozkega hladilnega transporterja. Pred oblikovanjem karamele verige predhodno namastite z rastlinskim oljem ali posebno maščobo.

Med delovanjem verigo občasno operemo v raztopini kavstične sode in spremljamo stanje rezalnih robov nožev; v primeru tupine ali okvare se vložijo ali zamenjajo.

Hladilna karamela

Oblikovana karamela iz oblikovalnih strojev v obliki verige ali posameznih karamel se dovaja do ozkega tračnega transporterja, na katerem se 40-50 sekund. Hladi se po zraku do temperature 65-70C. Ozki transporterji se uporabljajo s hladilno enoto. Dolžina transportnega traku je približno 11 m. Material tekočega traku je gumirana tkanina, široka do 11 mm. Hitrost transporterja je enaka hitrosti oblikovalnih verig, ker če hitrost jermena presega hitrost verig, se bo karamelna veriga raztegnila in karamela se bo deformirala. Če hitrost traku ni dovolj, bo karamelna veriga šla v zankah in se držala skupaj.

V polmehanizirani proizvodnji se karamela ohladi na odprtih vibrirajočih transporterjih s prebijanjem kovinskih mrež na vstopu in izstopu, da se odstrani karamelne drobtine. Zrak za hlajenje karamele se usmeri skozi zračne kanale in skozi razdelilnike se dovaja po celotni dolžini transporterja. Ventili za dušilne lopute so nameščeni na zračnih kanalih za regulacijo dovoda zraka. Karamelna veriga iz ozkega transportnega traku pade na nihajni kovinski podolgovat žleb s pokrovom, ki verigo razbije na ločene karamele in jih prenese na vibracijski transporter. Izhod ohlajene karamele s transporterja blokira loputa. Po hlajenju karamelo prevažamo na mesta porabe ali pa jo prelijemo v pladnje s prostornino približno 15 kg. Med sprejemanjem karamele se pokvarjena karamela odnese v pladnje. Pladnji s karamelo so postavljeni na stojala v zložencih po 14 pladnjev in nato poslani za zavijanje ali pakiranje. Poraba hladilnega zraka na odprtih vibrirajočih transporterjih je 8000-10000 m 3 / h. Karamelo ohladimo na temperaturo 40-45C. Čas hlajenja je določen s stopnjo napolnjenosti transportnega sredstva.

Temperatura procesnega zraka ni nižja od +12 0 C. Poleti jo lahko dosežemo z uporabo klimatskih naprav ali hladilnih enot. Pozimi je priporočljivo mešati zunanji zrak z notranjim zrakom v prezračevalni komori in ga po potrebi ogreti v grelniku. Pri nizkih temperaturah zraka se površinska plast karamele prehladi, kar povzroči veliko loma in zaradi rosice se karamela lahko zmoči. Relativna vlažnost ne sme biti višja od 60%.

Karamelno zavijanje

Ovoj karamele je narejen tako, da jo zaščiti pred vplivom zunanjega zraka, pred mehanskimi poškodbami, da se zagotovi dolgotrajno skladiščenje, pa tudi, da izdelkom daje lep videz.

Karamel je zavit kot ločeni kosi, nalepka z zvitkom ali s folijo in zvitkom. Za etikete in ovoje se uporabljajo etiketni papir, voščen, pergament, pergament, stekloplastika, prozorni filmi - celofan, živilska aluminijasta folija in drugi materiali, katerih uporaba dovoljuje Glavni državni sanitarni inšpektorat Ruske federacije. Uporabite lahko enobarvne, večbarvne, bronaste itd.

Karamel je zavit v avtomatskih strojih.

Papir, ki se uporablja za zavijanje, je odporen proti vlagi, kar zagotavljamo z voskom. Papir za zavijanje karamele z maščobnimi polnili mora biti poleg tega, da je odporen proti vlagi, tudi maščoben, torej ne sme biti nasoljen. Najboljši material je folija ali celofan.

Embalažni papir je prožen, elastičen in odporen na trganje. Črnilo na etiketah se ne prenese v karamel. Uporabite lahko enobarvne, večbarvne, bronaste nalepke.

Za stabilno delovanje strojev za zavijanje je treba zagotoviti naslednje pogoje: nalepiti nalepke, ki ustrezajo tehničnim zahtevam, preprečiti odstopanja od sprejetih velikosti karamele nad 45 0 С, vzdrževati relativno vlažnost v prostoru ne višjo od 60%.

Karamel se na stroje za zavijanje transportira z nihajnim razdelilnim transporterjem z nizom nagnjenih korit za dovajanje s krmilnimi vrati. Karamela iz tekočega transporterja gre po žlebovih do samopogibnih strojev, od koder se dovaja po ustreznih pobočjih do transportnega zbiralnika tekočega transporterja. Slednji ga prenese na naslednji prenosni pas. Na koncu zbiralnega transporterja je izbran pokvarjen karamel. Karamel se s prenosnim transporterjem dovaja v sprejemni lijak, iz katerega se po tehtanju pakira v zunanjo posodo.

Zaščitna površinska obdelava karamele

Namen površinske obdelave karamele je ustvariti zaščitni sloj, ki ščiti pred vplivi okolja. Zaščitna plast, ustvarjena s sijajem ali škropljenjem karamele, mora biti gosta, neprepustna in ne vpojna. Končana karamela po predelavi mora imeti lep videz. Ko karamela sveti, se na njeni površini tvori tanka plast kristaliziranega sladkorja in lupina, ki je odporna proti vlagi, in ki hkrati deluje kot sredstvo, ki daje sijaj.

Priprava mešanice voščene maščobe se zmanjša na taljenje voska in parafina ter v stopljeno mešanico vnese kokosovo olje ali, če slednjega ni, rastlinsko olje. Parafin in vosek se naložita v odprt kopalec v razmerju 1: 1. Dodamo se kokosovo olje v količini 2 delov. Staljeno maso temeljito premešamo in filtriramo skozi sito z 1 mm celicami.

Med proizvodnjo je karamela sijajna in jo v nenehno delujočem aparatu potresemo s sladkorjem. Karamelo vstavimo v aparat po ločitvi drobtin z mrežico 450 X 500 mm in luknjami s premerom 12 mm. Amplituda nihanja pladnja je 30 mm. Če želite pokvariti karamelo na stran, je pladenj opremljen s stransko vejo.

Naprava za poliranje je sestavljena iz treh delov, ki odpravljajo mešanje karamelnih delov na različnih stopnjah obdelave. Število odsekov ustreza številu osnovnih tehnoloških operacij, ki so: nalaganje karamele in prelivanje s sladkornim sirupom; sušenje karamele, dokler ne nastane sladkorna skorja, in jo prelijemo s stopljeno mešanico voščene maščobe; uvedba talka, površinska obdelava, dokler se ne pojavi stabilen sijaj in odvajanje sijajne karamele.

Odseki so med seboj ločeni z navpičnimi particijami z O-obročki in so izdelani v obliki polovičnih diskov. Dovod aparata je zožen. Na izhodu aparata je nameščeno izvlečno konusno roletno. Za postopek sijaja igra velikost vrzeli med pregradno steno in steno aparata pomembno vlogo. Da se izognete rezanju karamele, ta vrzel ne sme presegati: za prvo particijo 2-4 mm, za drugo particijo z O-obročem - 0,5-2,5 mm. V vseh delih aparata v središču poteka votla cev, ki hkrati služi kot nosilna os za pritrditev predelne stene in dovod zraka v drugi in začetek tretjega dela. Zrak vstopa v odseke skozi luknje s premerom 15 mm. Za premikanje karamele iz sekcije v odsek je naprava nameščena pod kotom 3,5 0. Rotacijsko gibanje ustvari valovita pločevina ali površina iz nerjavečega jekla, ki je pritrjena na notranjo površino drugega in tretjega dela aparata. Frekvenca vrtenja aparata je 17-18 vrt./min. Zmogljivost do 10 ton karamele na izmeno.

Sladkorni sirup in mešanica voščene maščobe se odvajata z neprekinjenimi delilniki, ki so v rezervoarjih s paro ali električno ogrevani. V notranjosti rezervoarja je nameščena odmična črpalka (pritrjena na dnu), na vrhu zaprta s pokrovom z luknjami. Cam črpalke so opremljene z variatorjem hitrosti, ki uravnava minuto porabo sirupa in mešanice voščene maščobe, odvisno od količine dohodne karamele. Šarlice segrevamo s paro s tlakom 0,5 - 1,5 kgf / cm 2. Nadzor nad temperaturnim režimom aditivov na recept zagotavljajo daljinski manometrični termometri TS-100, katerih termometri so nameščeni v razpršilnikih, manometri pa so nameščeni na nadzorni plošči. Na isti plošči so gumbi za zagon posameznih enot aparata. Sladkorni sirup in mešanica voščene maščobe se iz razpršilnikov na ustrezne odseke dovajajo s pomočjo povezovalnih, enostavno odstranljivih cevi, ki jih segrevamo z električno tuljavo, da se prepreči hlajenje sirupa in strjevanje mešanice voščene maščobe. Cevi so povezane z odprtinami odmičnih črpalk s pomočjo spojnih spojk z gumijastimi tesnili.

Za dovajanje procesnega zraka v napravo je bila nameščena prezračevalna enota, sestavljena iz ventilatorja, grelnika in zračnega kanala z zapornim ventilom.

Pred zagonom naprave 15-20 minut. pred neprekinjenim dotokom karamele iz hladilne naprave je v parne jakne razpršilnikov dovoljena para. V ta namen se ventili odprejo v naslednjem vrstnem redu: na iztoku kondenzata iz plašča razpršilnika voščene maščobne mešanice na vstopu pare v plašč tega razpršilnika; na liniji za dovod pare na srajco razpršilnika sladkornega sirupa.

Hkrati se vklopijo električne spirale dovodnih cevi, ne da bi jih pritrdili na odmične črpalke. Po segrevanju zastojev jih napolnimo s sirupom in trdno mešanico voščene maščobe. Takoj ko temperatura slednjega v razpršilniku doseže 65-70 0 С, odprite ventil za kondenzat, ki prihaja iz parne prevleke razpršilnika sirupa, in zaprite ventil na sijalki. Cevi za dovod so povezane z razpršilniki v trenutku, ko karamela vstopi v pladenj za vibriranje. Neprekinjeno delovanje aparata in enakomerno vlaženje karamele s sirupom zagotavlja konstantna vsebnost vlage v slednjem (17-19%). Pri vlažnosti pod 17% je treba povečati količino sirupa glede na nastavljeno, kar vodi do prevelike porabe sladkorja. Nasprotno, ko je vsebnost vlage v sirupu nad 19%, karamela nima časa, da se posuši, preden nanjo nanesemo voščeno maščobno mešanico, zaradi česar se v prvem oddelku aparata zmečka in udari.

Da se prepreči kristalizacija sladkornega sirupa pri določeni vlažnosti, se njegova temperatura vzdržuje v območju 96-98 0 C. Poraba sladkornega sirupa se nastavi glede na količino vstopa karamele in znaša 245-278 g / min. - za 12 kg / min ali 20-23 kg na 1 tono karamele.

Po 2-3 minutah od trenutka neprekinjenega pretoka karamele v prvi odsek aparata tako, da ročico nakladalnega stožca obrnemo v desno, dokler se ne ustavi, postavimo prvo particijo v delovni položaj, karamela pa se začne premikati v drugi odsek. V tem trenutku se na nadzorni plošči pritisnejo začetni gumbi dozirnika mešanice voščene maščobe in ventilator za procesni zrak. Pred dovajanjem zraka v napravo se parni ventil odpre na dovodu pare do grelnika in na ventil na zračnem kanalu pred ventilatorjem. V prihodnosti se položaj ventila (pretok zraka) prilagodi glede na temperaturo dohodne karamele.

Mešanico voščene maščobe postrežemo pri temperaturi 60-70 0 C, v količini 10,5-12 g / min, kar je 0,8-1 kg / tono karamele. Temperatura zraka, ki se dovaja v drugi odsek, se regulira glede na temperaturo dovodne karamele. Če karamela vstopi v napravo pri temperaturah do 45 0 C, je treba zrak segreti na 35-40 0 C, če vroča karamela blesti pri temperaturi (nad 45 0), mora biti zrak znotraj 20-25 0 C. Dovaja se hladen zrak v aparat ohladi tok zalivalnega sirupa, zaradi česar se na površini karamele tvorijo beli madeži (sladkorni kristali). Poraba zraka je 150-300 m 3 / h. Po 3-4 minutah. od trenutka, ko karamela vstopi v drugi odsek, preide v tretji.

V trenutku prehoda karamele v tretji odsek se izpustni stožec zapre in karamela se sprosti z osi aplojnosti. Nenehno raztovarjanje karamele iz tretjega odseka se začne čez 25–26 minut. od trenutka neprekinjenega vstopa v prvi oddelek. Talk se v majhnih porcijah občasno dovaja v tretji oddelek. Sijajni karamel gre v razkladalno vibracijsko sito, ki ga prenese na strgalec in ga hkrati loči od drobtin. V procesu karamelnega sijaja se njegova temperatura zmanjša za 5-6 0 C. Zasnova sekcijskega aparata in sprejeti tehnološki način omogočata, da je karamela sijajna z visoko vsebnostjo različnih polnil (brez omejitev) v njej.

Pri poliranju karamele, obarvane v različnih barvah, je čas spreminjanja barvil in njihovih ustreznih esenc pri barvanju karamelne mase 8-10 minut. (če so štiri barve) in 5-6min. - za šest. Žleb za vibracijski izpust poganja posamezen elektromotor. Amplituda vibracij je 15 mm. Število vibracij je 250 na minuto. Za odstranjevanje karamele ima v primeru okvare polnilnega stroja pladenj stransko odprtino. Žleb za raztovarjanje karamelo prenese na strgalec, ki ga premakne v lijak polnilnega stroja ali v tehtalnik. Transporter strgala poganja posamezen elektromotor. Kot nagiba je nastavljen glede na pogoje delavnice. Število strgalnikov na tekočem traku 72.

V primeru motenj pri nalaganju karamele (zaustavitev stroja za oblikovanje) se aparat še naprej vrti, vendar se razpršilnik za sladkorni sirup ustavi in \u200b\u200bdovod slednjega se ustavi, dokler karamela ne prispe. Ko se aparat ustavi (v času kosila), se odstranijo dovodne cevi razpršilnikov, cev za sladkorni sirup se temeljito opere z vročo vodo, za mešanico voščene maščobe pa se očisti z žico. Karamela v napravi v količini 270-500 kg (odvisno od produktivnosti naprave) je sijajna in popolnoma neobremenjena.

Po odmoru za kosilo se obdobje zagona ponovno ponovi, kot v primeru zagona aparata na začetku izmene.

Na koncu izmene se poleg zgornjega dela sladkorni sirup in mešanica voščene maščobe skozi odtočne pipice popolnoma odcedijo iz razpršilnikov. Razpršilnik sladkornega sirupa se med delovanjem črpalke spere z vročo vodo. Na strgalnem transporterju se čisti strgalo na napenjalnem valju. Ob koncu delovnega tedna med splošnim čiščenjem prva dva oddelka aparata očistimo in operemo. Če želite to narediti, odvijte vijake okoli oboda naprave, odstranite dovodni stožec, ki je sestavljen iz 3 delov. Odstranjene dele stožca izperemo z vročo vodo, nato jih ponovno sestavimo.

Sijajna karamela je pakirana na polnilnem stroju, ki pripravlja kartonske pakete, karamelo obteži, napolni pakete in jih zapre.

S karamelo potresemo sladkor.Karamela je posuta s sladkorjem v isti neprekinjeni napravi, vendar z naslednjimi spremenjenimi parametri in načinom:

- kot naklona naprave z mehanskim dvigom se poveča na 5,5-6 0;
- s spremembo kota naklona se trajanje postopka zmanjša na 5 minut;
- sladkorni sirup z vsebnostjo vlage 25-26% se uporablja za zalivanje karamele;
- povezovalna odstranljiva cevka za sladkorni sirup se podaljša tako, da se določena količina sirupa (do 20-25% glavnega) dovaja v karamelo, ko preide v drugi odsek aparata, kar omogoča karamelo do trenutka, ko se sladkor nanjo nanese;
- sladkor za škropljenje karamele se z dvigalom vedra dovaja v 3. del aparata na razdalji 0,8 m od odprtine.

Končana karamela se po ločitvi drobtin in odvečnega sladkorja prenese v embalažo.

Potresemo karamelo... Odvisno od sorte karamelo potresemo bodisi z granuliranim sladkorjem bodisi z mešanico sladkorja v prahu s kakavom v prahu in kakavovim lupinami. Karamel se naloži v drenažni kotel pri temperaturi, ki ni višja od 40-45 0 C. Po nalaganju se kotel vklopi s hitrostjo 20-24 vrt./min. in ročno izdelana karamela, prelita s sladkornim sirupom z vsebnostjo vlage 30%. S koncentriranim sirupom za zalivanje sladkor hitro kristalizira, zaradi česar na površini karamele nastane suha skorja, ki nima lepljivosti in ne zadrži granuliranega sladkorja na sebi.

Zvišana temperatura naložene karamele ima enako vrednost pri posipanju s sladkorjem. Končni namakalni sirup predhodno filtriramo skozi mrežo s celicami s premerom 1,5 mm. Temperatura sirupa, da se prepreči njegova kristalizacija, vzdržuje v območju 50-60 0 C. Po 4 minutah. po zalivanju, ko se sirup enakomerno porazdeli po celotni površini karamele, se v vrtljivi kotel vlije drobnokristalni granulirani sladkor, ki ga predhodno presejejo z vibrirajočimi zasloni z magneti in celicami s premerom 2-3 mm. Po posipanju s sladkorjem se kotel še naprej vrti 3-4 minute. za sušenje karamele. Prekomerno vrtenje kotla z nabrizgano karamelo poslabša njegovo kakovost, saj opadajoči kristali sladkorja odpadejo.

Končana karamela se ročno razloži v pladnje, prenese v rezervoar ali na sprejemno mizo in nato pakira v zabojnike. Zadnje porcije karamele pri odvajanju iz kotla predhodno presejemo skozi sito, da ločimo drobtine in presežek granuliranega sladkorja.

Karamelni sijaj.Naloženo karamelo (s hitrostjo vrtenja kotla 18-22 vrt./min.) Vlijemo ročno iz kovinskega merilnika s sladkornim sirupom z vsebnostjo vlage 18-19%. Temperatura zalivalnega sirupa pri določeni koncentraciji, da se prepreči kristalizacija, vzdržuje v območju 90-95 0 C. Zalivanje s sirupom poteka v 3-4 odmerkih vsakih 2–2,5 minute. Ko se kotel vrti, se karamela, vlita s sirupom, posuši, dokler se na njeni površini ne tvori tanka skorja. Skupno trajanje vrtenja kotla v procesu zalivanja karamele in sušenja je 7-9 minut.

Posušeno karamelo nato prelijemo s stopljeno mešanico voščene maščobe.

Da bi dobili sijočo karamelno površino, vrtenje kotlička traja 12-13 minut. V tem času se površina karamela polira tako, da se karamele podrgnejo med seboj in ob stene kotla. Za povečanje trenja v kotlu med njegovim vrtenjem dodamo smukec v ločenih delih (v količini 0,5 kg / tono karamele).

Skupno trajanje postopka poliranja je 25-28 minut.

Končana sijajna karamela iz kotla se ročno odloži v pladnje, iz katerih se nato prenesejo v sprejemni rezervoar ali na sprejemno mizo za pakiranje v zabojnike.

Za pridobitev svetlega in stabilnega karamelnega sijaja je treba zagotoviti naslednje sijaje:

- temperatura karamele za poliranje ne sme biti višja od 40 0 \u200b\u200bС;
- mešanico voščene maščobe nanesemo na posušen karamel;
- relativna vlažnost v delavnici ni višja od 60%.

Pakiranje in pakiranje karamele

Odprta karamela brez zaščitne površinske obdelave in karamela po zunanjem oblikovanju (zavijanje, sijaj, posipanje) so pakirani v zunanjo posodo. Pakiranje poteka ročno.

Odprta karamela (monpensier, karamel z liziko, satenasta blazina itd.) Je pakirana v nepredušno posodo, ki izdelek ščiti pred zrakom. Zaprti zabojniki so pakirani in označeni v skladu z RTU.

Kot zapečatene posode se uporabljajo kositrne škatle in pločevinke različnih oblik, s tesno prilegajočimi se pokrovi, s prostornino do 4 kg, in voščene pločevinke (lito posode). Karamela je pakirana tudi v vrečke, narejene iz toplotno zatesnjenega celofana in drugih polimernih filmov.

Zavita, sijajna in posuta karamela so pakirana v valovite kartonske škatle, škatle za karton ali vezane plošče, pa tudi v plastične filmske vrečke. Rabljena posoda je čista, suha, močna in brez tujih vonjav. Pri pakiranju nepakirane karamele je treba posodo prekriti z ovojnim papirjem, tako da papir pokriva celotno površino karamele. Posode za plošče so obložene s papirjem in, če so ovite v karamel, so v njej zapakirane. Vsebnost vlage v valoviti posodi ne sme biti večja od 12%. Valovite škatle so obrezane s trakom. Zabojniki so označeni v skladu z RTU.

Podporni materiali

Da bi se izognili lepljenju karamelne mase, se kot pomožni materiali v različnih delih karamelne priprave uporabljajo smukec in rastlinsko olje. Za mazanje kolescev z valji se uporablja vosek ali maščoba, bogata s parafini.

Glavna področja uporabe rastlinskega olja za mazanje: izvlečne posode in iztočna šoba vakuumskih naprav, sprejemna posoda za karamelno maso, sprejemni lijak hladilnega stroja, vozički za karamelno maso, zobati valji, vlečni stroj, polnilna cev valjalno-polnilnega stroja, oblikovalne verige in valji. Dovoljena poraba rastlinskega olja - ne več kot 1 kg / t. Glavna področja uporabe talkovega praška za prah so: hladilni stroj ali hladilne mize, tračni transporterji, topla miza, pomični stroj, stroj za raztezanje velikosti, hladilni aparat za karamelne poliranje in zavijanje. Dovoljena poraba talka - ne več kot 1 kg / t.