Zemljevid pretoka vrednosti (VSM) je učinkovito orodje za diagnosticiranje in oblikovanje poslovnih procesov v vitki proizvodnji. Tok vrednosti

Glavna naloga produkcijskega sistema je nenehno izboljševanje tako imenovanega "toka vrednosti" za ciljno publiko. Temelji na racionalni kombinaciji vseh procesov. Zahvaljujoč temu je mogoče izdelke proizvajati z minimalnimi stroški dela. Poleg tega vpliva na gospodarske kazalnike, pa tudi na rezultate proizvodnih in gospodarskih dejavnosti organizacije, vključno s stroški izdelka, donosnostjo proizvodnje in dobičkom ter velikostjo obratnega kapitala in obsegom delo v teku.

Hkrati je za mnoge organizacije najpomembnejše vprašanje učinkovitosti proizvodnih procesov glede na kompleksnost in trajanje proizvodnega cikla. Dlje ko je, več dodatnih panog je vključenih v to, manj učinkovita je proizvodnja na splošno. Poleg tega se morate zelo potruditi za usklajevanje procesa in zagotovitev nemotenega delovanja.

Za rešitev tega problema mnoga podjetja v svoje dejavnosti uvajajo sistem vitke proizvodnje, ki jim omogoča optimizacijo proizvodnega procesa, izboljšanje kakovosti izdelka in zmanjšanje stroškov. Ta članek je posvečen njemu.

Kaj je vitka proizvodnja?

Vitka proizvodnja (v angleščini ima dve imeni: »vitka proizvodnja« in »vitka proizvodnja«) je poseben pristop k upravljanju podjetij, ki vam omogoča, da izboljšate kakovost dela z zmanjšanjem izgub. Izgube se razumejo kot vse, kar zmanjšuje učinkovitost dela. Glavne vrste izgub so:

  • Premikanje (nepotrebno premikanje opreme in upravljavcev, kar ima za posledico povečanje časa in stroškov)
  • Prevoz (nepotrebna gibanja, ki povzročajo zamude, poškodbe itd.)
  • Tehnologija (tehnološke pomanjkljivosti, ki ne omogočajo uresničevanja vseh zahtev potrošnikov v izdelku)
  • Prekomerna proizvodnja (neprodani izdelki, ki zahtevajo dodatne stroške za računovodstvo, skladiščenje itd.)
  • Čakanje (nedokončan izdelek čaka v vrsti za obdelavo in povečuje stroške)
  • Napake (vse napake, ki povzročajo dodatne stroške)
  • Zaloge (presežek končnih izdelkov, ki dodajo vrednost)

Sistem vitke proizvodnje je mogoče implementirati pri oblikovanju, v sami proizvodnji in celo v procesu trženja izdelkov.

Ta sistem sta na prelomu osemdesetih v devetdeseta leta prejšnjega stoletja razvila japonska inženirja Taiichi Ono in Shigeo Shingo (na splošno so se njegovi začetki pojavili sredi 20. stoletja, vendar so ga prilagodili šele konec). Cilj inženirjev je bil zmanjšati dejavnosti brez dodane vrednosti v celotnem življenjskem ciklu izdelka. Tako sistem ni le tehnologija, ampak celoten koncept upravljanja z maksimalno proizvodno naravnanostjo na trg in zainteresirano udeležbo vsega osebja podjetja.

Izkušnje, pridobljene pri uvajanju sistema (včasih njegovih posameznih elementov) v delo različnih organizacij, so pokazale njegovo učinkovitost in možnosti, trenutno pa se uporabljajo v različnih panogah. Če so sistem sprva uporabljali le v tovarnah avtomobilov Toyota, Honda itd. (imenovan je bil Toyotin proizvodni sistem), danes ga najdemo na številnih drugih področjih:

  • Zdravilo
  • Trgovina
  • Logistika
  • Bančne storitve
  • Izobraževanje
  • Proizvodnja nafte
  • Gradnja
  • Informacijska tehnologija

Ne glede na področje, na katerem se uporablja sistem vitke proizvodnje, lahko znatno poveča delovno učinkovitost in znatno zmanjša izgube, tudi če to zahteva določeno prilagoditev za določeno podjetje. Ta videoposnetek pojasnjuje, kako lahko organizacija deluje z vitko tehnologijo.

Mimogrede, podjetja, ki izvajajo sistem vitke proizvodnje, pogosto imenujejo "vitka". Od drugih podjetij se razlikujejo na več pomembnih načinov.

Prvič, ljudje so osnova za proizvodnjo teh podjetij. V proizvodnem procesu igrajo vlogo ustvarjalne sile. Oprema in tehnologije pa so le sredstvo za dosego cilja. Glavno sporočilo tukaj je, da nobena tehnologija, strategija ali teorija ne morejo narediti podjetja uspešnega; le ljudje z lastnim ustvarjalnim in intelektualnim potencialom ga lahko pripeljejo do visokih rezultatov.

Drugič, proizvodni sistemi teh podjetij se osredotočajo na čim večjo odpravo odpadkov in nenehno izboljšanje proizvodnih procesov. Zanimivo je, da vsi zaposleni v organizaciji, od navadnih delavcev do najvišjega vodstva, sodelujejo pri vsakodnevnih dejavnostih, da bi to zagotovili.

In tretjič, vse odločitve vodstva teh podjetij nujno upoštevajo možnosti za nadaljnji razvoj, trenutni materialni interesi pa niso odločilnega pomena. Vodje organizacij iz svojih dejavnosti izključujejo neuporabno upravljanje-poveljevanje, neprimerno strog nadzor, ocenjevanje zaposlenih z uporabo najbolj zapletenih sistemov različnih kazalnikov. Upravljavske funkcije za ustrezno organizacijo proizvodnega procesa, pravočasno odkrivanje, reševanje in preprečevanje težav. Sposobnost prepoznavanja in reševanja težav na vašem delovnem mestu je pri vsakem zaposlenem zelo cenjena.

Uvedba vitke proizvodnje pa zahteva obvezno razumevanje osnovnih načel tega sistema in sposobnost dela z njegovimi orodji. Za začetek se na kratko pogovorimo o načelih.

Naravna načela

Kljub temu, da praktična podpora načelom vitke proizvodnje od podjetja zahteva resne napore, so sami precej preprosti. Pet jih je in jih lahko formuliramo na naslednji način:

  1. Ugotovite, kaj tvori vrednost izdelka z vidika potrošnika... Podjetje lahko izvaja različna dejanja in niso vsa dragocena za potrošnika. Šele ko podjetje natančno ve, kaj končni uporabnik potrebuje, lahko ugotovi, kateri od procesov mu omogoča, da zagotovi svojo vrednost, in kateri ne.
  2. Ugotovite, kateri ukrepi so nujni za proizvodno verigo, in nato odstranite odpadke... Za optimizacijo dela in identifikacijo odpadkov je treba podrobno opisati vsako dejanje od trenutka prejema naročila do trenutka, ko je izdelek dostavljen potrošniku. Zahvaljujoč temu je mogoče ugotoviti, s pomočjo katerih je mogoče izboljšati proizvodne procese.
  3. Preoblikovati dejavnosti v proizvodni verigi, tako da se spremenijo v celosten potek dela... Proizvodni proces bi moral biti strukturiran tako, da se izključijo vse izgube (izpadi, čakanje itd.) Med operacijami. To lahko zahteva nove tehnologije ali preoblikovanje postopkov. Pomembno si je zapomniti, da mora vsak postopek vključevati samo tista dejanja, ki končnemu izdelku dodajo vrednost, vendar ne povečajo njegove vrednosti.
  4. Delajte v najboljšem interesu potrošnika... Zaželeno je, da podjetje proizvaja samo izdelek in v takem obsegu, ki ga potrebuje končni potrošnik. S tem se izognete nepotrebnim dejanjem, nepotrebnim izgubam in stroškom.
  5. Prizadevajte si za izboljšanje z nenehnim zmanjševanjem nepotrebnih dejanj... Sistem vitke proizvodnje je treba uporabiti in izvajati večkrat. Največji učinek bo le, če bo iskanje izgub in njihovo odpravljanje potekalo redno in sistematično.

Teh pet načel mora temeljiti pri izvajanju sistema vitke proizvodnje in to velja za katero koli področje dejavnosti, od načrtovanja in vodenja projektov do same proizvodnje in upravljanja. Povečajte produktivnost dela, poiščite in zmanjšajte izgube, optimizirajte proizvodnjo itd. Pomagajo vitka sistemska orodja.

Pusto orodje

V nadaljevanju si bomo ogledali glavna orodja vitke proizvodnje:

  • Standardizirano delo. So jasen in maksimalno vizualiziran algoritem za opravljanje določenega dela. Ta algoritem vključuje različne standarde, na primer standarde za trajanje proizvodnega cikla, standarde za zaporedje dejanj v enem ciklu, standarde za količino materialov za delo itd.
  • SMED (enominutna menjava matrice). To je posebna tehnologija za hitro menjavo opreme. Za prehod običajno obstajata dve kategoriji operacij. Prvi so zunanji posegi in jih je mogoče izvesti brez ustavitve opreme (to vključuje pripravo materialov in orodij itd.). Druga je notranje delovanje, zato je za njihovo izvajanje potrebno ustaviti opremo. Bistvo SMED je, da se največje število notranjih operacij prenese na zunanje. To se doseže z organizacijskimi in tehnološkimi inovacijami.
  • Vlečenje proizvodnje. Pristop k organiziranju proizvodnega toka, ki odpravlja izgube, povezane s čakanjem (do zaključka prejšnje faze dela) in prekomerno proizvodnjo. Tu vsaka operacija tehnološkega procesa tako rekoč "potegne" zahtevano količino izdelka iz prejšnje operacije in jo nato prenese na naslednjo. Tako se lahko izognete videzu in presežku izdelka ter njegovemu pomanjkanju.
  • Sistem za oddajo in obravnavo predlogov. V skladu z njim lahko vsak zaposleni ponudi svoje ideje za izboljšanje poteka dela. Vsi zaposleni imajo razumljiv mehanizem za izvajanje svojih predlogov. Sistem vključuje tudi metode za spodbujanje zaposlenih, da ponudijo svoje ideje.
  • Metoda prekinitve v tok. Uporablja se za izravnavo in izboljšanje učinkovitosti proizvodnega toka. Za to se ustvarijo fiksni proizvodni cikli, v vsakem od katerih se uvedejo načela standardiziranega dela.
  • TPM (TotalProductiveMaintenance). Sistem univerzalnega servisa opreme. Pri uporabi je delovanje opreme kombinirano z njenim stalnim vzdrževanjem. Takšno stalno spremljanje in vzdrževanje opreme v brezhibnem stanju zagotavlja usposobljeno osebje. S TPM lahko zmanjšate izgube, povezane s popravili, izpadi in okvarami ter zagotovite največjo učinkovitost v celotnem življenjskem ciklu opreme. Še en plus je, da vzdrževalno osebje dobi čas za reševanje drugih nalog.
  • Sistem 5S je tehnika upravljanja, ki vam omogoča učinkovito organizacijo vašega delovnega prostora. Pod okrajšavo se skrivajo naslednji pojmi:
    • o Sistematizacija (vsi elementi so na določenem mestu, kjer je enostaven dostop)
    • o Skladnost z redom in čistočo
    • o Razvrščanje (dokumentacija in / ali predmeti se nahajajo na delovnem mestu glede na pogostost njihove uporabe; to vključuje tudi odpravo vsega, kar ni več potrebno)
    • o standardizacija (delovna mesta so organizirana po istem načelu)
    • o Izboljšanje (ustaljeni standardi in načela se nenehno izboljšujejo)

Druga vitka orodja vključujejo:

  • (pristop k upravljanju podjetij, ki temelji na nenehnem izboljševanju kakovosti)
  • "" (Pristop k vodenju proizvodnje, ki temelji na povpraševanju potrošnikov)
  • Kanban (sistem vodenja projektov in sistem upravljanja blaga in materialov znotraj in zunaj podjetja)
  • Andong (sistem vizualnih povratnih informacij v proizvodnji)
  • Orodja za upravljanje kakovosti (PDPC diagram, prednostna matrika, omrežni diagram, matrični diagram, drevesni diagram, diagram razmerja, diagram afinitete itd.)
  • Orodja za nadzor kakovosti (kontrolni seznami, kontrolni seznam, razpršeni grafikon, Paretov grafikon, stratifikacija, palični grafikon itd.)
  • Orodja za analizo kakovosti in oblikovanje (metoda »5 zakaj«, metoda »Hiša kakovosti«, analiza FMEA itd.)

V istem poglavju je treba ločeno povedati o metodi, ki se uporablja za simulacijo in preprečevanje napak v proizvodnih procesih ter zmanjšanje izgub, povezanih z napakami. To je metoda Poka-jaram.

Metoda Poka-jaram gre za iskanje vzrokov napak in razvoj tehnologij in metod za odpravo možnosti njihovega pojava. Temelji na ideji, da če je delo nemogoče opraviti na kakršen koli drug način kot s pravim, ampak je delo opravljeno samo, potem je opravljeno pravilno, t.j. brez napak

Napake se lahko pojavijo iz različnih razlogov: neprevidnost, nepazljivost, nerazumevanje, pozabljivost osebe itd. Glede na človeški dejavnik so vse te napake naravne in neizogibne, zato da bi našli način, kako jih preprečiti, jih je treba obravnavati s tega zornega kota.

Sestavine metode Poka-jaram:

  • Ustvarjeni so predpogoji za delovanje brez napak
  • Uvajajo se metode dela brez napak
  • Napake, ki nastanejo, se sistematično odpravljajo
  • Sprejeti previdnostni ukrepi
  • Uvajajo se enostavni tehnični sistemi, ki zaposlenim omogočajo, da se izognejo napakam

Ta metoda se uporablja v povezavi z drugimi orodji sistema vitke proizvodnje in zagotavlja, da končni izdelek ne bo imel napak, proizvodni proces pa bo tekel nemoteno.

Vsa ta orodja, če jih uporabljamo skupaj, vplivajo na delovno učinkovitost, odpravljajo različne vrste izgub, zmanjšujejo verjetnost izrednih razmer in prispevajo k ustvarjanju ugodnega ozračja v proizvodnji. Poleg tega jim skupna uporaba teh orodij omogoča medsebojno krepitev, sam pristop Lean pa jih naredi bolj prilagodljive.

Vse to je glavni razlog, zakaj številne organizacije v tujini in v Rusiji uvajajo sistem vitke proizvodnje v svoje dejavnosti. In zdaj je čas, da se pogovorimo o primerih iz resničnega življenja.

Vitka učinkovitost

Po mnenju razvijalcev sistema vitke proizvodnje lahko njegovo izvajanje pomembno vpliva na številne poslovne procese. Natančneje, potem:

  • Trajanje proizvodnega cikla se lahko skrajša za 10-100-krat
  • Število primerov poroke se lahko zmanjša za 5-50-krat
  • Izpad se lahko zmanjša za 5-20 krat
  • Produktivnost se lahko poveča 3-10 krat
  • Skladiščne zaloge se lahko zmanjšajo za 2-5 krat
  • Dostava novih izdelkov na trg se lahko pospeši 2-5 krat

Po navedbah medijskega holdinga Expert je Rusija začela uvajati vitko proizvodnjo šele leta 2004. In do leta 2007 (v samo treh letih prakse) je sistem pokazal impresivne rezultate. In obstaja več primerov tega:

  • Stroški na področju proizvodnje olja, instrumentacije, montaže avtomobilskih enot so se zmanjšali za 30%
  • Proizvodni prostor na področju instrumentacije se je sprostil za 30%
  • Dela na področju proizvodnje nafte so se zmanjšala za 50%
  • Proizvodni cikel na področju instrumentacije in letalske industrije se je zmanjšal za 60%
  • Učinkovitost opreme iz barvne metalurgije se je povečala za 45%
  • Delovni viri na področju proizvodnje nafte so se sprostili za 25%
  • Čas menjave v jeklarski industriji se je zmanjšal za 70%

Po podatkih istega medijskega holdinga Expert je do leta 2017 praksa uporabe vitke proizvodnje v Rusiji in tujini privedla do naslednjih rezultatov:

  • Proizvodni prostor v elektronski industriji se je sprostil za 25%
  • Proizvodnja v letalski industriji se je povečala za 4 -krat
  • Produktivnost barvne metalurgije se je povečala za 35%
  • Odpadki v farmacevtski industriji so se zmanjšali za 5 -krat
  • Proizvodnja se je povečala za 55%, proizvodni cikel se je zmanjšal za 25%, zaloge na področju proizvodnje potrošniškega blaga so se zmanjšale za 35%
  • Proizvodni prostor v avtomobilski industriji se je sprostil za 20%

Kar se tiče ruskih podjetij, danes Lean-tehnologije uporabljajo OK Rusal, Expert Volga LLC, EPO Signal, Khlebprom OJSC VSMPO-AVISMA, KamAZ PJSC, Oriflame Cosmetics LLC, TechnoNIKOL LLC, Gas Group PG, EuroChem LLC in na desetine drugih velikih organizacije.

Vendar pa na ruskem trgu trenutno strokovnjaki ugotavljajo pomanjkanje strokovnjakov, ki bi z uvedbo sistema vitke proizvodnje lahko optimizirali proizvodne procese. (Mimogrede, tisti, ki danes obvladajo vitki pristop, bodo zagotovo imeli stabilno delovno mesto, karierno rast, možnosti in varno prihodnost.)

sklepe

Vitka proizvodnja pomaga podjetjem, ne da bi se zatekali k resnim naložbam in uporabljali predvsem svoje notranje rezerve, doseči občutno rast produktivnosti dela. Toda Lean-sistem je poseben pristop k proizvodnji in vsem njenim sestavinam, ki ponuja ne le povečanje produktivnosti dela in večjo učinkovitost proizvodnje, temveč tudi ustvarjanje ugodnih pogojev za oblikovanje korporativne kulture, kjer vsak zaposleni sodeluje pri doseganje uspeha podjetja.

Na splošno je sistem vitke proizvodnje proizvodna paradigma za izvajanje inovativnih metod upravljanja podjetij, povečanje učinkovitosti proizvodnje, razvoj osebja in odpravljanje vseh vrst odpadkov. In danes lahko skoraj vsako podjetje na svoji podlagi uporabi sistem Lean.

Avtomatizacija- uvedba človeške inteligence v avtomate, ki lahko neodvisno odkrijejo prvo napako, nato pa se takoj ustavijo in sporočijo, da je potrebna pomoč. Ta pristop se sicer imenuje Jidoka.

Analiza tokovi (CMP) - orodje proizvodnega sistema (vitka proizvodnja), namenjeno opisovanju tokov vrednosti s kartiranjem CMP, za oceno izgub in razvoj načrtov za njihovo odpravo.

Analiza za nazaj- analiza uspešnosti proizvodnih operacij za določitev števila vračil v prejšnjo fazo za popravek ali odstranjevanje.

Andong- orodje za vizualno kontrolo proizvodnega procesa.

Revizija(iz lat. "poslušanje, poslušanje") - postopek ocenjevanja trenutnega stanja, v smislu skladnosti s standardi, svetovne ravni organizacije proizvodnje, Revizija določa tudi: ciljne rezultate, potencialne priložnosti, trenutne sposobnosti in pomaga pri razvoju načrt sprememb.

Zaloga rezerv- glej zaloge.

Vizualni nadzor- takšna razporeditev orodij, delov, posod in drugih kazalnikov stanja proizvodnje, pri kateri lahko vsak na prvi pogled razume stanje sistema - normo ali odstopanje (anomalija).

Vizualni nadzor(vizualni nadzor) - ocena kakovosti proizvodnje z inšpekcijsko ali taktilno metodo.

Čas v vrsti(čas čakalne vrste) - čas, ko izdelek miruje v čakalni vrsti med čakanjem na naslednjo stopnjo proizvodnje ali oblikovanja, izvedbo dokumenta (naročilo) ali telefonski pogovor.

Dobavni rok(čas izvedbe) - čas od trenutka oddaje naročila do njegove izvedbe in prenosa na potrošnika.

Drugi časovni kazalniki, ki vplivajo Dobavni rok:

Taktni čas(takt time) - časovni interval ali pogostost, s katero potrošnik od potrošnika prejme naročene izdelke. Takt čas določa hitrost proizvodnje, ki se mora popolnoma ujemati z obstoječim povpraševanjem.

Čas za kolesarjenje(čas cikla) ​​- čas, ki je potreben, da operater dokonča vsa dejanja, preden jih ponovi. Ko čas cikla vsake operacije v procesu postane popolnoma enak času takta, pride do enodelnega toka.

Čas je za ustvarjanje vrednosti- čas operacij ali dejanj, zaradi katerih so izdelku ali storitvi dane lastnosti, za katere je stranka pripravljena plačati.

Čas proizvodnega cikla- čas, ki je potreben, da izdelek, material ali obdelovanec potuje skozi proces ali tok vrednosti od začetka do konca.

Univerzalna proizvodna storitev(Total Productive Maintenance, TPM) je niz ideologij, metod in orodij, namenjenih ohranjanju stalne operativnosti opreme za zagotovitev kontinuitete proizvodnih procesov.

Vlečenje(pull) - proizvodni sistem, v katerem dobavitelj (ali notranji dobavitelj), ki se nahaja gorvodno, ne stori ničesar, dokler ga potrošnik (ali notranji potrošnik), ki se nahaja spodaj, o tem ne obvesti. Nasprotna situacija se imenuje potiskanje. Glej tudi kanban.

Izravnava proizvodnje(Niveliranje) glej heijunka je orodje za izravnavo vrhov in padcev obremenitve ter za preprečevanje prekomerne proizvodnje. Tesno povezan z zagonskim zaporedjem in uravnoteženjem linij.

Izmet(Push) - sistem sproščanja izdelkov in "potiskanja" do naslednje operacije, ne da bi pri tem upoštevali potrebe potrošnika. Nasprotje vlečenja.

Gemba- v prevodu iz japonščine - "moj obraz". V Linkovi terminologiji - podjetje, delavnica, spletno mesto, kraj, kjer se proizvaja materialni izdelek (kjer se vrednost ustvarja neposredno za potrošnika), mb. in pisarno, kjer se opravljajo storitve ali razvoj poteka.

Jidoka(jidoka) - glej avtonomijo.

Tabela špagetov(grafikon špagetov) - pot, ki jo opisuje izdelek (operater) in se giblje vzdolž toka vrednosti. Do imena je prišlo, ker je ta pot popolnoma kaotična in je videti kot krožnik špagetov.

Zemljevid poti(načrt)-korak za korakom akcijski načrt za dosego določenega cilja ali rešitev trenutne težave.

Postopek nastavljanja ritma(acemakerprocess) - vsak proces v toku vrednosti, ki nastavi ritem za celoten tok. Običajno se nahaja bližje "koncu stranke" toka vrednosti. Npr .: montažna linija za končni izdelek.

Zaloge- kopičenje materialov, ki čakajo na obdelavo ali premikanje med procesi (stopnjami) toka. Fizične zaloge so razvrščene glede na njihovo lokacijo v toku vrednosti in po funkciji. Zaloge po lokaciji: surovine, materiali, nedokončana proizvodnja, končni izdelki. Surovine - materialna sredstva, ki so v podjetju (v postopkih) in niso bila predelana.

Nedokončana proizvodnja(WIP) - materialne vrednosti med fazami in v obdelavi (dodana vrednost).

Zaloge, kot so predvidene: blažilec, zavarovanje, ob odpremi.

Zaloga rezerv- je zasnovan tako, da nenehno podpira proizvodni proces v primeru nenačrtovanega povečanja povpraševanja po teh delih. Zaloge se izračunajo na podlagi analize statistike odstopanj (največji izpad proizvodnih obratov) zaradi nenačrtovanega povečanja povpraševanja po delih.

Zavarovalnica- je zasnovan tako, da nenehno zagotavlja napredek proizvodnega procesa v primerih nepredvidenih okoliščin: okvara opreme, dostava izdelkov z napako, zamude pri dobavah na poti itd. Količina se izračuna na podlagi analize največjega časa izpada stranke (običajno 3 mesece) zaradi dobavitelja delov ali pomanjkljive odpremljene serije.

Zaloga ob pošiljki- izdelki, ki se nahajajo na koncu proizvodne linije in so pripravljeni za odpremo potrošniku.

Stroški na podlagi ukrepov; stroški, ki temeljijo na ukrepih(Obračunavanje stroškov na podlagi dejavnosti, ABC) je računovodski sistem upravljanja, ki povezuje stroške izdelkov glede na količino porabljenih virov (vključno s proizvodnimi območji, surovinami, stroji, mehanizmi, stroški dela), porabljenimi za načrtovanje, naročanje in izdelavo tega izdelek. Za razliko od standardnega sistema obračunavanja stroškov.

Kaizen(kaizen) - stalno izboljševanje dejavnosti za povečanje vrednosti za potrošnika in zmanjšanje izgub (muda).

Kaikaku(kaikaku) - radikalno (kardinalno) izboljšanje procesa, katerega cilj je doseči zastavljeni cilj ali odpraviti izgube (muda).

Kanban(kanban) - v prevodu iz japonščine - kartica ali ikona. Orodje vlečnega sistema, ki prikazuje proizvodnjo ali odstranitev (prenos) izdelkov iz enega procesa v drugega. Uporablja se lahko - oznake, kartice, zabojniki, e -pošta. Uporablja se v Toyotinem proizvodnem sistemu za organizacijo vleke z obveščanjem prejšnje proizvodne faze o začetku dela.

Preslikava toka vrednosti(Kartiranje toka vrednosti) je proces preučevanja in vizualizacije materiala in spremljajočih tokov informacij med ustvarjanjem vrednosti, ko se materiali premikajo skozi procese od dobavitelja do potrošnika. Sestavljen je iz stopenj: 1. Izbira toka. 2. Opis trenutnega stanja toka. 3. Opis prihodnjega stanja niti. 4. Priprava načrta (načrta) za dosego prihodnjega stanja toka.

Krožna pot(pretok mleka) - sistem za dostavo delov (na primer za popravila), v katerem se tovornjak, ki stalno izvaja isto pot, lahko ustavi na določenih mestih in dostavi del, v katerem se pojavi potreba.

Rdeče nalepke- orodje za vizualizacijo težav in nepravilnosti v gembi (pisarni), ki se uporablja v obliki kartic, na katerih je lahko označeno: številka problema po vrstnem redu (s seznama težav); datum namestitve nalepke; POLNO IME. kdo je odkril težavo ali druge podatke.

Večvrstična storitev(delo z več stroji) - delo, pri katerem en upravljavec upravlja več strojev različnih vrst hkrati, izvaja pa tudi usposabljanje in vzdrževanje opreme.

Spomenik(spomenik) - vsak predmet (stroj) ali postopek, katerega obseg (velikost) je takšen, da morajo dohodni deli, projekti ali naročila čakati v čakalni vrsti za obdelavo. običajno služi več kot enemu toku vrednosti in deluje v velikih serijah, z dolgimi časi dobave in počasno menjavo.

Muda(muda) ali odpadki - vsaka dejavnost, ki porablja vire, vendar ne ustvarja vrednosti. Obstaja sedem glavnih vrst odpadkov, to je prekomerna proizvodnja materialov ali informacij (ko povpraševanje po njih še ni nastalo); čakanje na naslednjo stopnjo proizvodnje; nepotreben prevoz materialov ali informacij; nepotrebni koraki obdelave (potrebni zaradi pomanjkljivosti opreme ali pomanjkljivosti procesa); prisotnost kakršnih koli zalog, razen minimalno potrebnih; nepotrebno gibanje ljudi med delom (na primer pri iskanju delov, orodij, dokumentov, pomoči itd.); Izguba ustvarjalnega potenciala osebja je osma vrsta izgube, ki jo je najtežje oceniti, vendar je ključna pri izgradnji sistema nenehnega izboljševanja uspešnosti.

Moore(mura) "neenakomernost" - variabilnost pri delovnih metodah ali rezultatih procesa.

Muri(muri) "presežek" - stres, preobremenitev (nadure) osebe ali opreme, nerazumnost.

Neprekinjen tok - organizacija dela materialnega toka po načelu - "enega po enega" ali "iz roke v roko" brez postankov in prekinitev.

Obeya(iz jap. soba ali soba) - orodje za upravljanje projektov, ki spodbuja učinkovito in hitro komunikacijo ter se aktivno uporablja v razvojni fazi. Deluje po principu "vojaškega štaba".

Operacija(operacija) Dejanje (ali dejanja), ki jih izvede en stroj na enem izdelku, v nasprotju s procesom.

"V serijah in čakalnih vrstah", delo (paketno in v čakalni vrsti)- praksa množične proizvodnje. Sestavljen je v proizvodnji velikih serij delov, ki so nato v vrsti za naslednjo operacijo v proizvodnem procesu. V nasprotju s tokom enkratnih postavk.

Prehod(preklop) - namestitev nove vrste orodja na stroj za obdelavo kovin, zamenjava barve v stroju za barvanje, polnjenje novega dela plastike in menjava kalupa v stroju za brizganje, namestitev nove programske opreme v računalnik itd. Izraz se vedno uporablja, kadar je treba opremo pripraviti za proizvodnjo druge vrste izdelka (opravljanje drugih del).

SMED(SMED - enominutna izmenjava matric,) - hiter (manj kot deset minut) postopek za menjavo kalupov ali katerega koli drugega orodja, orodje za zamenjavo proizvodne opreme.

Načrtovanje materialnih zahtev (MRP)- računalniški sistem, ki se uporablja za določanje količine materialov in kdaj bodo potrebni v proizvodnji. Sistem MRP uporablja: glavni urnik proizvodnje, naročilo materialov, ki navaja vse, kar je potrebno za izdajo vsakega izdelka, podatke o trenutni ravni zalog teh materialov za načrtovanje proizvodnje in dostave vsakega od njih. Sistem načrtovanja proizvodnih virov (MRP II) dopolnjuje MRP tako, da vam omogoča načrtovanje proizvodnih zmogljivosti opreme, optimizacijo denarnih tokov ter simulacijo in oceno različnih možnosti za proizvodne načrte. MRP sistem - tip na izklop.

Poka-jarem- "zaščita pred nenamerno uporabo" - posebna naprava ali metoda, zaradi katere okvara preprosto ne more nastati. Drugo ime za poka-jarem je baka-jaram-"brezhibno" ali "brezhibno".

Pretok(tok) - gibanje materialov in informacij v procesu njihove pretvorbe v izdelek ali storitev za potrošnika. Kjer je izdelek (storitev) za potrošnika, obstaja tok. Vsako dejavnost lahko spremenite v tok.

Pretok iz enega kosa(enosmerni tok)-metoda delovanja, pri kateri stroj ali postopek (npr. načrtovanje, sprejem naročila ali izdelava) obdeluje največ en izdelek hkrati. V nasprotju z metodo "serije in čakalne vrste".

Tok vrednosti(tok vrednosti) - Vsi potrebni ukrepi za preoblikovanje surovin in informacij v končni izdelek ali storitev. "Pravi" stroj(orodje prave velikosti) - predmet (orodje za načrtovanje, načrtovanje ali izdelavo), ki se zlahka prilega proizvodnemu toku v isti družini izdelkov, tako da ni več odpadkov zaradi nepotrebnega prevoza ali čakanja. Za razliko od spomenika.

Linija izdelkov Je niz (izdelkov ali izdelkov) mačka. znotraj izbranih meja toka poteka ista pot in zaporedje procesov. Ta niz je sestavljen iz izdelkov s podobnimi lastnostmi, pa tudi parametrov (čas cikla) ​​poteka podobnih procesov.

Postopek(proces) - vrsta posameznih operacij (dejanj), s katerimi se ustvari projekt, odda naročilo ali izdela izdelek.

Procesne vasi(procesne vasi) - kraji, kjer je združena oprema iste vrste ali se izvajajo podobni procesi, na primer, kjer so parkirani brusilniki ali se obdeluje naročilo. Za razliko od celic.

Pet Zakaj(pet zakaj) - način, na katerega je Taiichi Ohno pristopil k iskanju vzroka za kakršno koli težavo, in je bil v tem, da se je treba za ugotovitev temeljnega vzroka (vzroka) težave vprašati "zakaj "vsaj petkrat. Šele potem lahko začnete razvijati in izvajati popravne ukrepe.

Pet S(Five Ss) je sistem učinkovite organizacije delovnega mesta (delovnega prostora), ki temelji na vizualnem nadzoru. Vključuje pet načel, od katerih se vsako začne s črko "C" v japonščini. Seiri: ločite potrebna orodja, dele in dokumente od nepotrebnih, da jih odstranite (odstranite). Seiton: Razporedite (in označite) dele in orodja na delovnem območju tako, da bodo z njimi udobni za delo. Seiso: Ohranjanje čistega delovnega mesta - predvsem za čimprejšnje odkrivanje in odpravljanje težav. Seiketsu: Redno izvajajte seiri, seiton in seiso (na primer vsak dan), da bo delovno mesto v odličnem stanju. Shitsuke: Naredite prve štiri S -je navado, standard dela.

uvajanje politike- glej hoshin kanri.

Glajenje proizvodnje(glajenje proizvodnje) - glej heijunka.

Zglajevanje prodaje(raven prodaje) - sistem dolgoročnih odnosov s potrošnikom, katerega cilj je pridobiti informacije od njega o prihodnjih nakupih, ki vam omogoča, da bolje načrtujete proizvodnjo in se tako znebite nepričakovanih "skokov" prodaje.

Družina izdelkov(družina izdelkov) - niz izdelkov, ki jih je mogoče sprostiti enega za drugim v proizvodni celici. Izdelke iz iste družine naj bi izdelovali na "isti platformi".

Sensei(sensei) - učitelj, mojster na določenem področju (v tem primeru na področju vitke proizvodnje).

Popolnost(popolnost) - popolna odsotnost odpadkov (muda), zaradi česar vse vrste dejanj v toku vrednosti resnično ustvarjajo vrednost.

Standard stroškov(standardno obračunavanje stroškov)-sistem obračunavanja stroškov, v katerem se stroški odpišejo izdelku na podlagi števila strojnih ur in delovnih ur, ki jih celotna proizvodnja porabi za določeno časovno obdobje. Standard obračunavanja stroškov spodbuja menedžerje, da proizvajajo nepotrebne izdelke ali napačno izbiro izdelkov, da zmanjšajo stroške na enoto izdelka s polno uporabo strojev in delavcev.

Standardno(Standardno). V nasprotju s tradicionalnimi pristopi v konceptu Lins. Je najboljši način za izvajanje katere koli dejavnosti z uporabo tehnik, ki so najučinkovitejše v smislu zmanjšanja izgub, enostavnosti izvajanja in hitrosti dela. Te tehnike so vnaprej preizkušene v praksi, jasno predstavljene v preprosti in razumljivi obliki z orodji za vizualizacijo, posredovane z usposabljanjem vsem zaposlenim, ki opravljajo to dejavnost. V običajnem smislu - standard (iz angleškega standarda - norma, vzorec) - vzorec, standard, model (ne nujno najbolj optimalen), vzeti kot začetni za primerjavo drugih podobnih predmetov z njimi in ne vedno najboljši.

Standardizacija Je sistem vodenja proizvodnje z vključitvijo vsega osebja in uporabo niza pravil, dejanj in postopkov, namenjenih odkrivanju in odpravljanju izgub ter ustvarjanju sistema nenehnega izboljševanja poslovnih dejavnosti podjetja. V običajnem pomenu str. Je postopek opisovanja in formalizacije postopkov in procesov v dejavnostih podjetja.

Standardizirano delo(standardno delo) - orodje za analizo in razumevanje izgub med operacijo (procesom). To je natančen opis vsake dejavnosti, vključno s časom cikla, časom takta, zaporedjem izvajanja določenih postavk, minimalnim inventarjem za dokončanje opravila.

Standardne transakcijske kartice, SOC(SOP, standardni operativni postopki) - Dokumenti, ki opisujejo korake v postopku, ki ga je treba upoštevati. Običajno je sestavljen iz besedila, grafike / risb in fotografij za lažje razumevanje postopka.

Statistični nadzor procesov(SPC, Statistični nadzor procesov) - uporaba statističnih orodij za nadzor kakovosti operacije.

Točno v času(Pravočasni čas, JIT) je sistem, v katerem se izdelki proizvajajo in dostavijo na pravo mesto ob pravem času in v pravi količini. Ključni elementi pravočasnega sistema so tok, vlečenje, standardno delo (in standardno nedokončano delo) in čas takta. Sistemi JIT odpravljajo zastoje in kopičenje materiala med operacijami.

Transakcijski procesi(transakcijski procesi) - procesi, pri katerih pride do prenosa materialov, znanja, informacij ali storitev med dvema posameznikoma ali med posameznikom in opremo. Običajno večina neproizvodnih procesov spada v to kategorijo.

(fronloading) - predložitev in odprema materialov v proizvodnih ali servisnih linijah s strani upravljavca. Operaterju preprečuje obračanje, da pobere in premakne dele.

Heijunka(heijunka) - organizacija "glajenja" proizvodnega načrta, pri katerem se naročila izvajajo v ciklih, dnevna nihanja ravni naročil pa se dolgoročno izravnajo. Nekatere vrste glajenja so neizogibne pri vseh vrstah proizvodnje, pa naj bo to množična ali vitka. Vitka proizvodnja se osredotoča na ustvarjanje presežnih proizvodnih zmogljivosti skozi čas zaradi sproščanja virov in skrajšanega časa prehoda. Hkrati se posledična neskladja med heijunko in realnim povpraševanjem čim bolj zmanjšajo, kar močno olajša proces "ravni prodaje".

Hoshin kanri(hosing kanri) - način razvijanja strategije upravljanja podjetja s strani najvišjega vodstva, pri katerem so sredstva usmerjena v tiste cilje, ki so za podjetje ključni. Z matričnim grafikonom, podobnim tistemu, ki se uporablja pri strukturiranju funkcije kakovosti, se izberejo tri do pet ključnih ciljev, drugi cilji pa se ne upoštevajo. Za delo pri izbranih ciljih se oblikujejo projekti, o načinih njihovega izvajanja pa se razpravlja na nižji vodstveni ravni. Hoshin Kanri vam omogoča združevanje virov in razvoj jasnih merljivih meritev, ki redno spremljajo doseganje ključnih ciljev. Drugo ime za Hoshin Kanri je uvajanje politike.

Vrednost (vrednost stranke)(vrednost) - ga kupec opredeli kot pravilno in pričakovano kakovost, količino, ceno in rok dobave. Vrednost je niz lastnosti izdelka ali storitve, za katere je potrošnik pripravljen plačati dobavitelju, saj te lastnosti izdelka ali storitve povzročajo subjektivni občutek, da je bila stvar (storitev), ki jo potrebuje, dostavljena (pod pogojem, da ) v pravi količini, s pravo kakovostjo, ob pravem času in ob pravem času. na pravem mestu (povzroči občutek zadovoljstva) .

Čaku-čaku(chaku -chaku) - metoda uresničevanja neprekinjenega toka posameznih kosov, pri kateri operater, ki se premika v celici iz enega stroja v drugega, pobere končni del iz enega stroja in ga naloži v naslednjega itd. . V japonščini dobesedno pomeni "georgi-georgi".

Čistejša proizvodnja(greenfield) je nov sistem organizacije proizvodnje, v katerem so metode vitke proizvodnje vključene v sistem upravljanja že od samega začetka (v nasprotju z reorganizacijo obstoječe proizvodnje).

Celice(celice) - lokacija opreme in / ali upravljavcev v razmerju na omejenem območju. To je način razporejanja različnih vrst opreme, ki omogoča neprekinjeno izvajanje proizvodnih operacij v jasnem zaporedju. Običajna konfiguracija celice je v obliki črke U. Ta ureditev olajša organizacijo neprekinjenega pretoka enkratnih predmetov in prilagodljivo distribucijo ljudi (en operater lahko hkrati servisira več enot).

Japonska beseda za signal ali kartico. To je metoda, ki se uporablja za vlečenje izdelkov in materialov na vitke proizvodne linije.

Odvisno od aplikacije obstaja več možnosti KANBAN: začetek prejšnjega postopka, dvojni koš (ena kartica), več kartic, kanban za enkratno uporabo itd.

KANBAN vam omogoča optimizacijo načrtovanja verige proizvodnih dejavnosti, začenši s napovedovanjem povpraševanja, načrtovanjem proizvodnih nalog in uravnoteženjem / porazdelitvijo teh nalog med proizvodnimi zmogljivostmi z optimizacijo njihove obremenitve. Optimizacija je razumljena kot "ne storiti nič odvečnega, ne storiti vnaprej, poročati o nastajajoči potrebi le, če je to res potrebno."

Sistem KANBAN je razvila in prvič na svetu implementirala Toyota.

System 5C - tehnologija za ustvarjanje učinkovitega delovnega mesta

Pod tem imenom je znan sistem vzpostavljanja reda, čistoče in krepitve discipline. Sistem 5C vključuje pet medsebojno povezanih načel organizacije delovnega mesta. Japonsko ime za vsako od teh načel se začne s črko "C". Prevedeno v ruščino - sortiranje, racionalna ureditev, čiščenje, standardizacija, izboljšanje.

1. RAZVRSTITEV: ločiti potrebne predmete - orodja, dele, materiale, dokumente - od nepotrebnih, da bi jih odstranili.

2. RACIONALNA LOKACIJA: Racionalno razporedite, kar je ostalo, vsak predmet postavite na svoje mesto.

3. ČIŠČENJE: Ohranite čistočo in red.

4. STANDARDIZACIJA: bodite previdni pri izvajanju prvih treh S.

5. IZBOLJŠANJE: vzpostavitev ustaljenih postopkov v navado in njihovo izboljšanje.

Hitra menjava (SMED - enominutna izmenjava matrice)

SMED se dobesedno prevede kot "Sprememba žiga v 1 minuti". Koncept je razvil japonski avtor Shigeo Shingo in revolucioniral pristop prehoda in prenove. Zaradi uvedbe sistema SMED je mogoče vsako spremembo orodja in zamenjavo opraviti v le nekaj minutah ali celo sekundah, "z enim dotikom" (koncept "OTED" - "Z enim dotikom izmenjava matric").

Na podlagi številnih statističnih študij je bilo ugotovljeno, da je čas za izvajanje različnih operacij v procesu prehoda razdeljen na naslednji način:

    priprava materialov, žigov, naprav itd. - 30%

    popravljanje in odstranjevanje žigov in orodja - 5%

    centriranje in namestitev orodja - 15%

    poskusna obdelava in prilagoditev - 50%

Posledično so bila oblikovana naslednja načela za skrajšanje časa prehoda za desetine in celo stotine krat:

    ločevanje notranjih in zunanjih operacij namestitve,

    preoblikovanje notranjih dejanj v zunanjih,

    uporabo funkcionalnih sponk ali popolno odstranitev pritrdilnih elementov,

    uporabo dodatnih naprav.

Sistem TPM (skupno produktivno vzdrževanje)

TPM - Total Equipment Care, gre predvsem za izboljšanje kakovosti opreme, osredotočeno na najučinkovitejšo uporabo s celotnim sistemom preventivnega vzdrževanja.

Poudarek v tem sistemu je na preprečevanje in zgodnje odkrivanje napak opreme kar lahko povzroči resnejše težave.

Operaterji in serviserji so vključeni v TRM, ki skupaj sodelujejo pri izboljšanju zanesljivosti opreme. TPM temelji na načrtovanju preventivnega vzdrževanja, mazanja, čiščenja in splošnega pregleda. To zagotavlja povečanje takega kazalnika, kot je Popolna učinkovitost opreme(iz angleščine "Celotna učinkovitost opreme" - OEE).

Sistem JIT (pravočasno-pravočasno)

JIT (Just-in-Time) / Just-In-Time-sistem za upravljanje materiala v proizvodnji, v katerem so komponente iz prejšnje operacije (ali od zunanjega dobavitelja) dobavljene točno takrat, ko so potrebne, vendar ne prej. Ta sistem vodi do močnega zmanjšanja obsega nedokončane proizvodnje, materialov in končnih izdelkov v skladiščih.

Sistem JIT prevzema poseben pristop pri izbiri in ocenjevanju dobaviteljev, ki temelji na sodelovanju z ozkim dobaviteljem, izbranim zaradi njihove sposobnosti zagotavljanja dobave pravočasno visoko kakovostnih komponent. Hkrati se število dobaviteljev zmanjša za dva ali večkrat, vzpostavijo pa se dolgoročne gospodarske vezi s preostalimi dobavitelji.

Karta toka vrednosti (VSM) je shematski opis dejanj, ki se zgodijo z izdelkom, ko se premika proti končnemu potrošniku. Odraža vse faze, od ustvarjanja idej, razvoja, proizvodnje in vse do dostave potrošniku, poprodajnih storitev in celo odstranjevanja in recikliranja.

Obstajata dve vrsti kart: trenutno in prihodnje stanje. Prvi odraža model procesa v trenutnem trenutku in služi za njegovo diagnozo (prepoznavanje izgub), drugi pa - kakšen naj bi bil v prihodnosti - v bolj popolnem stanju. Tako se za oblikovanje (preoblikovanje) procesa uporablja druga vrsta zemljevidov.

Naj se zadržimo na trenutnem stanju VSM, saj se projekt za izboljšanje poslovnega procesa praviloma začne z njegovo diagnostiko. Za izdelavo zemljevida morate slediti 5 korakom:

1. Določite cilje izboljšanja.

Preden začnete graditi zemljevide pretoka vrednosti, morate določiti cilje za izboljšanje svojega poslovnega procesa. Če želite narediti preprost opis procesov - samo zapravite čas in druge vire. Z Lean pojmov obstaja velika verjetnost množenja izgub.

Cilji se lahko nanašajo na vidike, kot so varnost, kakovost, disciplina pri dostavi, produktivnost, hitrost, prilagodljivost, obvladljivost, ergonomija, prilagodljivost, stroški itd. Za en projekt je priporočljivo postaviti 1 ali 2 cilja, ki bodo osredotočena na virov in jasno določiti prednostne naloge izvajanja.

Nato morate določiti kazalnike in kazalnike dosežkov, določiti njihove trenutne in ciljne vrednosti.

2. Izberite pravo družino izdelkov.

Zgraditi VSM za vsakega od proizvedenih izdelkov ni zelo učinkovito. V resničnih projektih je izbrana cela družina. To vam omogoča, da zmanjšate število kartic za vrstni red velikosti.

Marsikomu se zdi, da je družino izdelkov precej enostavno opredeliti, vendar v resničnih projektih to vprašanje povzroča veliko polemik med člani ekipe.

Na primer, podjetje proizvaja različne izdelke iz granita. Trdni, veliki kosi kamnine se uporabljajo za izdelavo nagrobnikov in tlakovcev, srednji - na robnikih, figurice pa izrežemo iz majhnih. Če pa za izdelavo prvih dveh potrebujete le obdelavo in brušenje na isti opremi, potem mora slednja dodatno dobiti individualno obliko.

Če za osnovni izdelek izberete kipce, bo na prikazanem zemljevidu prikazane vse faze in poti, povezane z njihovo proizvodnjo, kar bo ustvarilo vrednost za potrošnike teh izdelkov. Toda to bo spregledalo operacije, povezane s predelavo in brušenjem velikih plošč, saj bodo vsa prizadevanja za optimizacijo usmerjena v drugo smer.

Ker za vsako vrsto izdelka ni mogoče ustvariti lastnega VSM, je treba kot osnovni objekt izbrati izdelek, ki daje najširši pretok, zajema čim več faz proizvodnje, je vrednost za kupce in je povpraševanje trg.

3. Odsevajte glavne faze poslovnega procesa.

Začeti morate od "konca", tj. od faze (operacije), po kateri gre izdelek neposredno do odjemalca, pri čemer postopoma odvije celotno "kroglo" do začetnih faz proizvodnje. Vse faze delovnega toka so zabeležene zaporedno: dostava, nakladanje, mletje, rezanje, obdelava itd.

4. Označite gibanje materialov in informacij.

Navedeni so vsi dobavitelji granita iz kamnolomov, zabeleženi so pogoji nakladanja in raztovarjanja kamnine iz skladišč. Poleg tega se pretaka tudi ves potrošni material. Za nekatere elemente je treba nenehno izvajati meritve in vzorce zaradi skladnosti s standardi kakovosti. Informacijski tokovi so načrtovanje, ukazi, naročila, nadzor in ocena proizvodnje s strani vodstva, komunikacija med odjemalcem in odjemalci (na primer spremljanje ponudbe na trgu, anketiranje potrošnikov itd.)

5. Popravite parametre procesov.

Glavni količinski kazalniki vsake stopnje so zapisani na zemljevidu. Ves čas, porabljen za proizvodnjo izdelkov, izpad opreme, odstotek zavrnjenih, prizadevanja osebja, obseg zalog materialov, sestavnih delov, nedokončane proizvodnje, končnih izdelkov. Parametri so izbrani posamično, odvisno od ciljev in posebnosti določenega projekta. Pri izpolnjevanju VSM je pomembno, da vsi člani ekipe sami uredijo, tako da končni rezultat objektivno odraža trenutno stanje.

6. Ugotovite in količinsko opredelite izgube v poslovnem procesu.

V 3-5. Po tem je treba izgube strukturirati in količinsko opredeliti.

Karta toka vrednosti je orodje, ki vam pomaga pri uresničevanju vitke filozofije. VSM vam omogoča zbiranje popolnih in vizualnih informacij o stanju poslovnih procesov, kar pomaga učinkovito razvijati načine za njihovo optimizacijo.

Ljudje so najtežji člen v verigi dogodkov za uvedbo novega proizvodnega sistema in posodobitev starega. Odpor delavcev je lažje premagati kot srednji in top menedžerji.

Na prvem vseslovenskem forumu "Lean Manufacturing for Russia" / 1 / je bilo priča, da je skoraj dvesto in pol podjetij stopilo na pot optimizacije proizvodnje in rešuje podobne težave.

Kot kaže raziskava ICSI (Inštitut za celovite strateške raziskave) "Širjenje vitke proizvodne prakse v Rusiji", gre za podjetja črne in barvne metalurgije ter celoten spekter strojništva, ki ga vodi avtomobilska industrija, ki so najbolj nagnjeni k izvajanju "vitke proizvodnje".

Študijo Toyotinega proizvodnega sistema (TPS) so ameriški analitiki na podlagi japonskega razvoja ustvarili lastne metode, ki so jih združili v sistem vitke proizvodnje ali vitke proizvodnje. V Rusiji je postala znana kot LIN, je tudi - "Lean Manufacturing".

Najbolj priljubljena orodja »vitke proizvodnje« v Rusiji so upravljanje kakovosti (uporablja jih 69%tistih, ki so poročali o svojih izkušnjah pri uporabi LIN), elementi vizualizacije delovnega mesta (30%) in upravljanje zalog (25%). Ta sklop je najprej posledica obstoječih ozkih grl pri delu podjetij. Drugič, ta orodja LIN so razmeroma enostavna za učenje in implementacijo: ne zahtevajo predhodnih sprememb v proizvodnji in jih je mogoče hitro implementirati na ločenih pilotnih področjih.

Slika 1 - Statistika uporabe tehnologij LIN

Zemljevid toka vrednosti (VSM) je diagram, ki prikazuje vsako gibanje toka informacijskega materiala, ki je potreben za izpolnitev naročila stranke / 1 /.

VSM vam omogoča, da takoj vidite ozka grla v toku procesa in na podlagi svoje analize ugotovite vse režijske stroške in procese. Takšni zemljevidi nastajajo na vseh pilotnih lokacijah in po želji ni težko razumeti, kje in s kakšnimi izgubami je treba dopustiti.

VSM je ustvarjen z namenom, da vidi celoten tok kot celoto in da menedžerjem, tehnologom in delavcem omogoči, da govorijo isti jezik o težavah različnih stopenj toka. Pri gradnji VSM lahko vidite vse izgube, ki so v toku.

Ker VSM odraža stanje toka v določenem času, ločimo vsaj dve vrsti zemljevidov različnih stanj: trenutno stanje in stanje dolgoročne perspektive (prihodnje stanje).

Različna programska orodja omogočajo grafično izdelavo VSM, vendar celotna analiza izgub, ozkih grl itd. ni avtomatiziran postopek.

Koncept VSM se trenutno obravnava le v ozkem spektru posebnosti, predvsem v specialnostih CAD in na različnih področjih avtomatizacije proizvodnje. Vendar pa je uporaba tega orodja možna povsod, kjer obstaja končni izdelek. Na primer pri ustvarjanju programskega izdelka, konfiguracijah računovodskih programov, sestavljanju strežniških operacijskih sistemov itd. Na internetu je na voljo veliko število tečajev usposabljanja na daljavo in iz oči v oči za VSM in sorodne tehnologije. Toda mnoge univerze na to niso pozorne.

Konceptualiziranje in opisovanje toka vrednosti se začne s svinčnikovo skico toka materialov in informacij v procesu izdelave izdelka. Po tem dobimo zemljevid trenutnega stanja. To stanje ni idealno, zato je treba za nadaljnjo posodobitev poiskati in označiti ozka grla. Po tem se začne postopek VSM - analize, ki je sestavljen iz preoblikovanja trenutnega zemljevida VSM v zemljevid prihodnjega stanja.

Orodja za analizo VSM se pri učenju samega koncepta VSM redko uporabljajo. Iz nekega razloga velja, da je to orodje precej učinkovito tudi pri ročni analizi, obstaja dovolj orodij za risanje diagramov VSM.

Obstaja pa več programskih orodij, ki lahko pomagajo pri analizi. Najbolj prilagodljiv in zmogljiv med njimi je dodatek za Microsoft Visio, imenovan eVSM. Omogoča vam ne le grafično sestavljanje zemljevidov VSM, temveč tudi izračun velikega števila časovnih parametrov, stopnje izrabe virov, časa takta, risanje grafikonov procesa, numerično in grafično primerjavo rezultatov določenih sprememb v shemi (za simulacijo rezultatov sprememb). Ta program je na voljo tako plačljivo (približno 600 USD) kot 30-dnevno različico in različico za študente.

Poleg tega program ponuja priložnost za reševanje transportnega problema (premikanje izdelkov med stopnjami) z uporabo diagramov "špagetov".

Kombinacija samega koncepta VSM z orodji, kot je eVSM, pomaga podrobneje preučiti težave upravljanja ustvarjanja različnih izdelkov na številnih področjih industrije, malih in srednjih podjetij. Poučevanje teh tehnologij na specialitetah, ki so povezane z upravljanjem vseh proizvodnih procesov ali ustvarjanjem izdelkov, bo znatno povečalo razumevanje optimizacije takih procesov.

Menimo, da je pri uporabi takšnih orodij, kot je eVSM, mogoče pri usposabljanju širokega kroga bodočih strokovnjakov nemudoma vcepiti osnove "vitke proizvodnje" in spretnosti analize resničnih procesov ustvarjanja izdelkov.

Bibliografija

1 ruski Lin-Forum. Vitka proizvodnja, vitka, kaizen, TPS: usposabljanje, izvajanje, učne izkušnje. [Elektronski vir] - Način dostopa: http://www.leanforum.ru/ - 12. 01 . 2012

2 Rother M., Naučite se videti poslovne procese. Praksa gradnje zemljevidov tokov vrednosti / Rother M., Shuk D.,.- M.: Alpina Business Books, 2005. -144s-isbn 5-9614-0168-5


© 2021 toreents.ru Glive. Rdečica in rdeče lise. Akne in mozolji. Strije. Brazgotine.