Инсталации за производство на минерални торове. Световната роля на Русия в производството на химически превръзки

Федерална агенция за образование

Тверски държавен технически университет

Катедра "Технология на полимерните материали"

Изпълнено от: Томилина О.С.

ФАС, група BT-0709

Проверено от: Комаров А.М.

Минералните торове са соли, съдържащи елементи, необходими за храненето на растенията и внесени в почвата за получаване на високи и стабилни добиви. Минералните торове са едни от най-важните продукти химическа индустрия. Нарастването на населението поставя един и същ проблем за всички страни по света – умелото управление на способността на природата да възпроизвежда жизненоважни ресурси и преди всичко хранителни ресурси. Задачата за разширено възпроизвеждане на хранителни продукти отдавна е решена чрез използване селско стопанствоминерални торове. Научните прогнози и дългосрочните планове предвиждат по-нататъшно увеличаване на световното производство на минерални и органоминерални торове, торове с контролиран Срок на валидност.

Производството на минерални торове е един от най-важните подотрасли на химическата промишленост, обемът му в световен мащаб е над 100 милиона тона. t годишно. В най-големи количества се произвеждат и консумират съединения на натрий, фосфор, калий, азот, алуминий, желязо, мед, сяра, хлор, флуор, хром, барий и др.

Класификация на минералните торове

Минералните торове се класифицират по три основни признака: агрохимично предназначение, състав и свойства.

1. Според агрохимичното предназначение торовете се делят на директни , които са източник на хранителни вещества за растенията и непреки, служещи за мобилизиране на хранителните вещества в почвата чрез подобряване на нейните физически, химически и биологични свойства. Непреките торове включват например варови торове, използвани за неутрализиране на кисели почви.

Директните минерални торове могат да съдържат едно или повече различни хранителни вещества.

2. Според броя на хранителните вещества торовете се делят на прости (единични) и сложни.

Простите торове включват само едно от трите основни хранителни вещества. Съответно, простите торове се разделят на азотни, фосфорни и поташни.

Комплексните торове съдържат две или три основни хранителни вещества. Според броя на основните хранителни вещества сложните торове се наричат двойни (например тип NP или PK) или тройни (NPK); последните се наричат още пълни. Торовете, съдържащи значителни количества хранителни вещества и малко баластни вещества, се наричат концентрирани

В допълнение, сложните торове са разделени на смесени и сложни. Смесени се наричат механични смеси от торове, състоящи се от разнородни частици, получени чрез просто смесване на торове. Ако се получи тор, съдържащ няколко хранителни вещества в резултат на химическа реакциявъв фабричното оборудване. Нарича се комплекс.

Торовете, предназначени за подхранване на растенията с елементи, които стимулират растежа на растенията и са необходими в много малки количества, се наричат микроторове, а съдържащите се в тях хранителни вещества се наричат микроелементи. Такива торове се прилагат в почвата в много малки количества. Те включват соли, съдържащи бор, манган, мед, цинк и други елементи.

3. Според агрегатното състояние торовете се делят на твърди и течни (амоняк, водни разтвори и суспензии).

Физичните свойства на торовете са от голямо значение. Водоразтворимите соли на торовете трябва да са свободно течащи, лесно диспергирани, да не са силно хигроскопични, да не се слепват по време на съхранение; трябва да бъде такъв, че да остане на почвата известно време, да не се отмива от дъждовната вода и да не се издухва от вятъра твърде бързо. На тези изисквания най-добре отговарят едрозърнестите и гранулирани торове. Гранулираните торове могат да се внасят извън полето чрез механизирани методи с използване на торови машини и сеялки в количества, които стриктно отговарят на агрохимичните изисквания.

Фосфатни торове

Фосфорните торове, в зависимост от техния състав, са разтворими в почвени разтвори в различна степен и следователно се усвояват неравномерно от растенията. Според степента на разтворимост фосфатните торове се делят на водоразтворими, усвоени от растенията и неразтворими фосфати. Водоразтворимите включват прости и двойни суперфосфати. До смилаеми, т.е. разтворими в почвени киселини включват утайка, термофосфат, кондензирани фосфати и томасова шлака. Неразтворимите торове съдържат трудно смилаеми фосфатни соли, разтворими само в силни минерални киселини. Те включват фосфатна скала, апатит, костно брашно.

Суровината за производството на елементарен фосфат, фосфатни торове и други фосфорни съединения са естествените фосфати: апатити и фосфорити. В тези руди фосфорът е в неразтворима форма, главно под формата на флуорапатит Ca 5 F(PO 4) 3 или хидроксиапатит Ca 5 OH(PO 4) 3 . За да се получат лесно смилаеми фосфатни торове, използвани във всяка почва, е необходимо да се превърнат неразтворимите фосфорни соли на естествените фосфати във водоразтворими или лесно смилаеми соли. Това е основната задача на технологията на фосфатните торове.

Разтворимостта на фосфатните соли се увеличава с повишаване на тяхната киселинност. Средната сол Ca 3 (RO 4) 2 е разтворима само в минерални киселини, CaHO 4 е разтворим в почвени киселини, а най-киселата сол CaH 2 RO 4) 2 е разтворим във вода. При производството на фосфорни торове те се стремят да получат колкото е възможно повече от фосфора под формата на монокалциев фосфат Ca (H 2 PO 4) 2. Прехвърлянето на неразтворими естествени соли в разтворими се осъществява чрез тяхното разлагане с киселини, основи, нагряване (термична сублимация на фосфора). Едновременно с производството на разтворими соли те се стремят към получаване на фосфорни торове с възможно най-висока концентрация на фосфор.

Производство на суперфосфат

Химическата индустрия произвежда прости и двойни суперфосфати. Простият суперфосфат е най-разпространеният фосфатен тор. Това е сив прах (или гранули), съдържащ главно калциев монофосфат Ca(H2PO4)2*H2O и калциев сулфат CaSO4*0,5H2O. Суперфосфатът съдържа примеси: железни и алуминиеви фосфати, силициев диоксид и фосфорна киселина. Същността на производството на суперфосфат е разлагането на естествени фосфати със сярна киселина. Процесът на получаване на суперфосфат чрез взаимодействие на сярна киселина с калциев флуорапатит е многофазен хетерогенен процес, който протича главно в дифузионната област. Този процес може да бъде разделен грубо на два етапа. Първият етап е дифузия на сярна киселина към частиците апатит, придружена от бърза химическа реакция на повърхността на частиците, която продължава до пълното изчерпване на киселината и кристализация на калциев сулфат:

Ca 5 F (PO 4) 3 + 5H 2 SO 4 + 2,5H 2 O = 5 (CaSO 4 * 0,5H 2 O) + H 3 PO 4 + HF + Q (a)

Вторият етап е дифузия на получената фосфорна киселина в порите на неразложени частици апатит, придружена от реакцията

Ca 5 F (PO 4) 3 + 7H 3 PO 4 + 5H 2 O \u003d 5Ca (H 3 PO 4) 2 * H 2 O + HF + Q (b)

Полученият монокалциев фосфат е първо в разтвор, когато е пренаситен, той започва да кристализира. Реакция (а) започва непосредствено след изместването и завършва в реакционната суперфосфатна камера в рамките на 20-40 минути по време на втвърдяването и втвърдяването на суперфосфатната маса, което се случва поради относително бързата кристализация на слабо разтворимия калциев сулфат и рекристализация на полухидрата до анхидрит според уравнението на реакцията

2CaSO 4 * 0.5H 2 O \u003d 2CaSO 4 + H 2 O

Следващият етап от процеса е узряването на суперфосфата, т.е. образуването и кристализацията на монокалциевия фосфат протича бавно и завършва само при съхранение (узряване), когато суперфосфатът се съхранява в продължение на 6-25 дни. Ниската скорост на този етап се обяснява с бавната дифузия на фосфорна киселина през образуваната кора от монокалциев фосфат, покриваща апатитните зърна, и изключително бавната кристализация на новата твърда фаза Ca(H 2 PO 4) 2 * H 2 O.

Оптималният режим в реакционната камера се определя не само от кинетиката на реакциите и дифузията на киселините, но и от структурата на образуваните кристали калциев сулфат, което влияе върху общата скорост на процеса и качеството на суперфосфата. Дифузионните процеси и реакции (а) и (б) могат да се ускорят чрез повишаване на първоначалната концентрация на сярна киселина до оптимална температура.

Най-бавният процес е узряването. Зреенето може да се ускори чрез охлаждане на суперфосфатната маса и изпаряване на водата от нея, което насърчава кристализацията на монокалциевия фосфат и повишава скоростта на реакцията (b) поради увеличаване на концентрацията на H3PO4 в разтвора. За да направите това, суперфосфатът се смесва и се напръсква в склада. Съдържанието на P 2 O 5 в готовия суперфосфат е приблизително два пъти по-ниско от това в суровината и е 19-20% P 2 O 5 по време на обработката на апатит.

Готовият суперфосфат съдържа определено количество свободна фосфорна киселина, което повишава неговата хигроскопичност. За неутрализиране на свободната киселина суперфосфатът се смесва с неутрализиращи твърди добавки или се амонизира, т.е. обработени с газообразен амоняк. Тези мерки подобряват физичните свойства на суперфосфата - намаляват влагата, хигроскопичността, слепването, а по време на амонизирането се въвежда друго хранително вещество - азот.

Съществуват периодични, полунепрекъснати и непрекъснати методи за производство на суперфосфат. В момента повечето от съществуващите заводи извършват непрекъснат метод на производство. Схемата на непрекъснат метод за производство на суперфосфат е показана на фиг. един

Натрошен апатитов концентрат (или фосфатна скала) чрез система от транспортьори, елеваторни шнеки се прехвърля от склада към автоматичен дозатор за тегло, от който се дозира в непрекъснат миксер.

Сярна киселина (75% кула H 2 SO 4) непрекъснато се разрежда с вода в дозатор-миксер до концентрация от 68% H 2 SO 4 , контролирана от концентратор, и се подава в смесителя, в който се подава фосфатната суровина механично се смесва със сярна киселина. Получената пулпа от миксера се прехвърля в реакционната суперфосфатна камера с непрекъснато действие, където се получава образуването на суперфосфат (втвърдяване и втвърдяване на пулпата в начален периодузряване на суперфосфатната маса). От суперфосфатната камера натрошеният суперфосфат се прехвърля чрез подкамерен конвейер в отдела за последваща обработка - суперфосфатен склад, върху който се разпределя равномерно от разпръсквач. За да се ускори узряването на суперфосфата, той се разбърква в склада с миден кран. За подобряване на физичните свойства на суперфосфата, той се гранулира във въртящи се барабанни гранулатори. В гранулаторите суперфосфатният прах се навлажнява с вода, подадена вътре в барабана чрез дюзи и се „навива“ в гранули с различни размери, които след това се изсушават, диспергират във фракции и тарират в хартиени торби.

Основният апарат за производство на суперфосфат е суперфосфатната камера. Неговата пулпа се подава от смесител, монтиран непосредствено над капака на камерата. За непрекъснато подаване на суперфосфатни камери се използват шнекови смесители и камерни смесители с механично разбъркване.

Недостатъкът на простия суперфосфат е относително ниското съдържание на хранително вещество - не повече от 20% P 2 O 5 от апатитов концентрат и не повече от 15% P 2 O 5 от фосфорити. По-концентрирани фосфатни торове могат да се получат чрез разлагане на фосфатната скала на фосфорната киселина.

азотни торове

Повечето азотни торове се получават синтетично: чрез неутрализиране на киселини с алкали. Изходните материали за производството на азотни торове са сярна и азотна киселини, въглероден диоксид, течен или газообразен амоняк, калциев хидроксид и др. Азотът се намира в торове или под формата на NH 4 + катион, т.е. в амонячна форма, под формата на NH 2 (амид), или NO 3 - анион, т.е. в нитратна форма; торът може едновременно да съдържа както амоняк, така и нитратен азот. Всички азотни торове са водоразтворими и се усвояват добре от растенията, но лесно се пренасят дълбоко в почвата по време на обилни дъждове или напояване. Обикновеният азотен тор е амониевият нитрат или амониевият нитрат.

Производство на амониев нитрат

Амониевият нитрат е тор без баласт, съдържащ 35% азот под формата на амоняк и нитрат, така че може да се използва на всяка почва и за всяка култура. Този тор обаче има неблагоприятни физични свойства за неговото съхранение и употреба. Кристалите и гранулите от амониев нитрат се разпространяват във въздуха или се спичат в големи агрегати в резултат на тяхната хигроскопичност и добра разтворимост във вода. Освен това, когато температурата и влажността на въздуха се променят по време на съхранение на амониев нитрат, могат да възникнат полиморфни трансформации. За потискане на полиморфните трансформации и увеличаване на здравината на гранулите от амониев нитрат се използват добавки, които се въвеждат по време на неговото производство - амониев фосфат и сулфати, борна киселина, магнезиев нитрат и др. Експлозивният характер на амониевия нитрат затруднява неговото производство, съхранение и транспорт.

Амониевият нитрат се произвежда във фабрики, произвеждащи синтетичен амоняк и азотна киселина. Производственият процес се състои от етапи на неутрализиране на слаба азотна киселина с газообразен амоняк, изпаряване на получения разтвор и гранулиране на амониев нитрат. Етапът на неутрализация се основава на реакцията

NH 3 + HNO 3 \u003d NH 4 NO 3 +148, 6 kJ

Този процес на хемосорбция, при който абсорбцията на газ от течност е придружена от бърза химическа реакция, протича в дифузионната област и е силно екзотермична. Топлината на неутрализация се използва рационално за изпаряване на водата от разтворите на амониев нитрат. Чрез използване на азотна киселина с висока концентрация и нагряване на изходните реагенти е възможно директно да се получи стопилка на амониев нитрат (с концентрация над 95-96% NH 4 NO 3) без използване на изпаряване.

Най-често срещаните схеми с непълно изпаряване на разтвора на амониев нитрат поради топлината на неутрализация (фиг. 2).

По-голямата част от водата се изпарява в химически реактор-неутрализатор ITN (използвайки топлината на неутрализация). Този реактор представлява цилиндричен съд от неръждаема стомана, вътре в който е друг цилиндър, където директно се въвеждат амоняк и азотна киселина. Вътрешният цилиндър служи като неутрализираща част на реактора (зона на химическа реакция), а пръстеновидното пространство между вътрешния цилиндър и реакторния съд служи като изпарителна част. Полученият разтвор на амониев нитрат се подава от вътрешния цилиндър към изпарителната част на реактора, където изпаряването на водата се осъществява поради топлообмен между зоните за неутрализация и изпаряване през стената на вътрешния цилиндър. Получената сок от пара се отстранява от неутрализатора на HP и след това се използва като нагряващ агент.

Сулфатно-фосфатната добавка се дозира в азотна киселина под формата на концентрирани сярна и фосфорна киселини, които се неутрализират заедно с азотен амоняк в HTN неутрализатора. При неутрализиране на оригиналната азотна киселина 58% разтвор на амониев нитрат на изхода на ITN съдържа 92-93% NH 4 NO 3; този разтвор се изпраща в неутрализатор, в който се подава газообразен амоняк по такъв начин, че разтворът съдържа излишък от амоняк (около 1 g / dm 3 свободен NH 3), което гарантира безопасността на по-нататъшната работа с NH 4 NO 3 стопи се. Неутрализираният разтвор се концентрира в комбиниран плоча тръбен изпарител, за да се получи стопилка, съдържаща 99,7-99,8% NH4NO3. За гранулиране на високо концентриран амониев нитрат стопилката се изпомпва с потопяеми помпи до върха на кула за гранулиране с височина 50-55m. Гранулирането се извършва чрез напръскване на стопилката с помощта на акустични клетъчни виброгранулатори, които осигуряват равномерен гранулометричен състав на продукта. Гранулите се охлаждат с въздух в охладител с кипящ слой, който се състои от няколко последователни етапа на охлаждане. Охладените гранули се напръскват с повърхностно активни вещества в барабан с дюзи и се прехвърлят в опаковката.

С оглед на недостатъците на амониевия нитрат е препоръчително да се произвеждат сложни и смесени торове на негова основа. При смесване на амониев нитрат с варовик се получават амониев сулфат, варо-амониев нитрат, амониев сулфат нитрат и др. Нитрофоска може да се получи чрез сливане на NH 4 NO 3 със соли на фосфора и калия.

Производство на урея

Карбамидът (карбамид) сред азотните торове се нарежда на второ място по производство след амониевия нитрат. Нарастването на производството на карбамид се дължи на широкия обхват на приложението му в селското стопанство. Има голяма устойчивост на излугване в сравнение с други азотни торове, т.е. по-малко податливи на излугване от почвата, по-малко хигроскопични, могат да се използват не само като тор, но и като добавка към фуражите за добитък. Уреята също се използва широко в комбинирани торове, торове с контролирано време и в пластмаси, лепила, лакове и покрития.

Карбамид CO(NH 2) 2 е бяло кристално вещество, съдържащо 46,6% азот. Производството му се основава на реакцията на взаимодействие на амоняк с въглероден диоксид

2NH 3 + CO 2 \u003d CO (NH 2) 2 + H 2 O H=-110,1 kJ (1)

По този начин суровината за производството на карбамид е амоняк и въглероден диоксид, получени като страничен продукт при производството на технологичен газ за синтеза на амоняк. Следователно производството на карбамид в химически заводи обикновено се комбинира с производството на амоняк.

Реакция (1) - общо; протича на два етапа. На първия етап се осъществява синтеза на карбамат:

2NH 3 + CO 2 = NH 2 COONH 4 H = -125,6 kJ (2)

газ газ течност

На втория етап възниква ендотермичен процес на отделяне на водата от молекулите на карбамата, в резултат на което се образува карбамид:

NH 2 COONH 4 = CO (NH 2) 2 + H 2 O H = 15,5 (3)

течна течна течност

Реакцията на образуване на амониев карбамат е обратима екзотермична, протича с намаляване на обема. За да се измести равновесието към продукта, то трябва да се извърши при повишено налягане. За да продължи процесът достатъчно висока скорост, задължителни и окачени температури. Увеличаването на налягането компенсира отрицателния ефект на високите температури върху изместването на реакционното равновесие в обратна посока. На практика синтезът на урея се извършва при температури 150-190 C и налягане 15-20 MPa. При тези условия реакцията протича с висока скорост и до края.

Разлагането на амониевия карбамат е обратима ендотермична реакция, която протича интензивно в течната фаза. За да се предотврати кристализацията на твърди продукти в реактора, процесът трябва да се проведе при температура под 98°C (евтектична точка за системата CO (NH 2) 2 - NH 2 COONH 4).

| Повече ▼ високи температуриизместете равновесието на реакцията надясно и увеличете нейната скорост. Максималната степен на превръщане на карбамата в карбамид се достига при 220С. За да се измести равновесието на тази реакция, се въвежда и излишък от амоняк, който, свързвайки реакционната вода, я отстранява от реакционната сфера. Все още обаче не е възможно да се постигне пълно превръщане на карбамата в урея. Реакционната смес, освен продуктите на реакцията (карбамид и вода), съдържа също амониев карбамат и продуктите от разпадането му, амоняк и CO 2 .

За пълното използване на суровината е необходимо или да се предвиди връщане на нереагирал амоняк и въглероден диоксид, както и въглеродно-амониеви соли (междинни реакционни продукти) в колоната за синтез, т.е. създаване на рециклиране или отделяне на карбамид от реакционна смеси изпращане на останалите реагенти в други индустрии, например за производство на амониев нитрат, т.е. провеждане на открит процес.

В агрегат с голям капацитет за синтез на карбамид с рециклиране на течност и използване на процес на стриппинг (фиг. 3), може да се различи блок с високо налягане, уред ниско наляганеи система за гранулиране. Воден разтворамониев карбамат и въглеродно-амониеви соли, както и амоняк и въглероден диоксид, влизат в долната част на синтезната колона 1 от карбаматния кондензатор 4 с високо налягане. В синтезната колона при температура 170-190С и налягане 13- 15 MPa, образуването на карбаматни краища и протича реакцията на синтеза на карбамид. Разходът на реагенти е избран така, че моларното съотношение на NH 3:CO 2 в реактора да е 2,8-2,9. Течната реакционна смес (стопка) от колоната за синтез на карбамид навлиза в депресивната колона 5, където се стича надолу по тръбите. Въглероден диоксид, компресиран в компресора до налягане от 13–15 MPa, се подава противоточно към стопилката, към която се добавя въздух в количество, което осигурява концентрация на кислород от 0,5–0,8% в сместа за образуване на пасивиращ филм и намаляване на оборудването корозия. Изчистващата колона се нагрява с пара. Газо-парната смес от колона 5, съдържаща пресен въглероден диоксид, постъпва в кондензатора за високо налягане 4. В него се вкарва и течен амоняк. Той едновременно служи като работен поток в инжектора 3, който захранва кондензатора с разтвор на въглеродно-амониеви соли от скрубера с високо налягане 2 и, ако е необходимо, част от стопилката от колоната за синтез. В кондензатора се образува карбамат. Освободената по време на реакцията топлина се използва за производство на пара.

От горната част на синтезната колона нереагиралите газове непрекъснато излизат, влизайки в скрубера с високо налягане 2, в който повечето от тях се кондензират поради водно охлаждане, образувайки разтвор на карбамат и въглеродно-амониеви соли.

Водният разтвор на карбамид, напускащ изпарителна колона 5, съдържа 4-5% карбамат. За окончателното му разлагане разтворът се дроселира до налягане от 0,3-0,6 MPa и след това се изпраща до Горна частдестилационна колона 8.

Течната фаза тече в колоната надолу по набивката в противоток към сместа пара-газ, издигаща се отдолу нагоре. NH 3 , CO 2 и водните пари излизат от горната част на колоната. Водната пара кондензира в кондензатора с ниско налягане 7, докато основната част от амоняка и въглеродния диоксид се разтварят. Полученият разтвор се изпраща в скрубер 2. Окончателното пречистване на изпуснатите в атмосферата газове се извършва чрез абсорбционни методи.

70% разтвор на карбамид, напускащ дъното на дестилационната колона 8, се отделя от сместа газова пара и се изпраща след намаляване на налягането до атмосферно, първо към изпаряване и след това към гранулиране. Преди пръскане на стопилката в гранулационната кула 12, към нея се добавят кондициониращи добавки, като карбамид-формалдехидна смола, за да се получи незалепващ тор, който не се влошава по време на съхранение.

Опазване на околната среда при производството на торове

При производството на фосфорни торове съществува висок риск от замърсяване на атмосферата с флуорни газове. Улавянето на флуорни съединения е важно не само от гледна точка на защитата заобикаляща среда, но и защото флуорът е ценна суровина за производството на фреони, флуоропласти, флуорокаучук и др. Флуорните съединения могат да попаднат в отпадъчните води на етапите на измиване на торове, пречистване на газ. Целесъобразно е да се намали количеството на такива отпадъчни води, за да се създадат затворени цикли на водна циркулация в процесите. За пречистване на отпадъчни води от флуорни съединения могат да се използват йонообменни методи, утаяване с желязо и алуминиеви хидроксиди, сорбция върху алуминиев оксид и др.

Отпадъчните води от производството на азотни торове, съдържащи амониев нитрат и карбамид, се изпращат за биологично пречистване, като предварително се смесват с други. канализацияв такива пропорции, че концентрацията на карбамид не надвишава 700 mg / l, а амоняк - 65-70 mg / l.

Важна задача при производството на минерални торове е пречистването на газове от прах. Особено голяма е възможността за замърсяване на атмосферата с торов прах на етапа на гранулиране. Следователно газът, напускащ гранулационните кули, задължително се подлага на почистване от прах чрез сух и мокър методи.

Библиография

А.М. Кутепов и др.

Обща химическа технология: Proc. за университети / A.M. Кутепов,

T.I. Бондарева, М.Г. Беренгартен - 3-то изд., преработено. - М .: МКЦ "Академкнига". 2003. - 528с.

I.P. Мухленов, А.Я. Авербух, Д. А. Кузнецов, Е.С. Тумаркин,

I.E. Фермер.

Обща химическа технология: Proc. за химическо инженерство. специалист. университети.

Производство и употреба минерал тор………9 Проблеми на околната среда, свързани с употребата минерал тор ...

Производствосярна киселина (5)

Резюме >> Химия

Разнообразни. Голяма част от него се използва в производство минерал тор(от 30 до 60%), много ... киселина, която се използва главно в производство минерал тор. Суровина в производствосярната киселина може да бъде елементарна...

Производствои ефективност на използване торв селското стопанство на различни страни

Резюме >> Икономика

2) помислете за анализ производствои консумация минерал тор, общата динамика на вътрешните производство минерал торпрез 1988-2007 г. ... е производство минерал тор. Най-големият консуматор на соли и минерал торе...

Минерал-суровинска база и териториална организация на химическата промишленост

Резюме >> География

Основно засяга производствоосновна химия ( производство минерал тор, с изключение на областите поташ, сярна киселина... (фиг. 3). Представена е химическата промишленост производство минерал тор, лакове, бои, сярна киселина. Водещ...

Производството на минерални торове се диктува от два основни фактора. Това е, от една страна, бързото нарастване на световното население, а от друга – ограничените земни ресурси, подходящи за отглеждане на земеделски култури. Освен това почвите, подходящи за земеделие, започнаха да се изчерпват, а естественият начин за възстановяването им отнема твърде дълъг период от време.

Въпросът за намаляване на времето и ускоряване на процеса на възстановяване на плодородието на земята беше решен благодарение на откритията в областта на неорганичната химия. И отговорът беше производството на минерални добавки. Защо още през 1842 г. във Великобритания, а през 1868 г. в Русия са създадени предприятия за тяхното промишлено производство. Произведени са първите фосфатни торове.

Торовете са вещества, които съдържат основни хранителни вещества за растенията. Има органични и неорганични торове. Разликата между тях не е само в начина на получаване, но и в това колко бързо те, след като бъдат внесени в почвата, започват да изпълняват функциите си – да подхранват растенията. Неорганичните не преминават през етапите на разлагане и следователно започват да правят това много по-бързо.

Неорганичните солни съединения, произведени в промишлени условия от химическия отрасъл на икономиката, се наричат минерални торове.

Видове и видове минерални състави

В съответствие със състава тези съединения са прости и сложни.

Както подсказва името, простите съдържат един елемент (азот или фосфор), а сложните съдържат два или повече. Комплексните минерални торове допълнително се подразделят на смесени, комплексни и комплексно-смесени.

Неорганичните торове се отличават с компонента, който е основен в съединението: азот, фосфор, калий, комплекс.

Ролята на производството

Производството на минерални торове има значителен дял в руската химическа промишленост, а около тридесет процента се изнася.

Повече от тридесет специализирани предприятия произвеждат около 7% от световното производство на торове.

Стана възможно да заемем такова място на световния пазар, да устоим на кризата и да продължим да произвеждаме конкурентни продукти благодарение на достатъчно съвременно оборудванеи технологии.

Наличието на естествени суровини, предимно газ и калий-съдържащи руди, осигури до 70% от експортните доставки на калиеви торове, които са най-търсени в чужбина.

В момента производството на минерални торове в Русия донякъде е намаляло. Въпреки това, за производството и износа на азотни съединения руски предприятиязаемат първо място в света, фосфатът - второто, поташът - петото.

География на производствените места

Уважаеми посетители, запазете тази статия в в социалните мрежи. Публикуваме много полезни статии, които ще ви помогнат във вашия бизнес. Дял! Щракни!

Най-големите руски производители

Основни тенденции

През последните няколко години в Русия се наблюдава значителен спад в обемите на производството, главно на поташни съединения.

Това се дължи на спад в търсенето на вътрешния пазар на страната. Покупателната способност на земеделските предприятия и частните потребители е намаляла значително. А цените, предимно на фосфатните торове, непрекъснато растат. Въпреки това, по-голямата част от произведените композиции (90%) от общия обем, Руската федерация изнася.

Най-големите външни пазари за продажби традиционно са страните от Латинска Америка и Китай.

Държавната подкрепа и експортната ориентация на този подотрасъл на химическата промишленост вдъхват оптимизъм. Световната икономика изисква интензификация на селското стопанство, а това е невъзможно без минерални торове и увеличаване на производството им.

И малко тайни...

Изпитвали ли сте някога непоносима болка в ставите? И знаете от първа ръка какво е:

невъзможност за лесно и удобно движение;
дискомфорт при изкачване и слизане по стълби;
неприятно хрускане, щракане не по собствена воля;
болка по време или след тренировка;
възпаление в ставите и подуване;
неразумно и понякога непоносимо болезнена болкав ставите...

А сега отговорете на въпроса: устройва ли ви? Може ли да се изтърпи такава болка? И колко пари вече сте "изтекли" за неефективно лечение? Точно така - време е да сложим край на това! Съгласен ли си? Ето защо решихме да публикуваме ексклузив интервю с професор Дикул, в който той разкри тайните за премахване на болки в ставите, артрит и артроза.

Видео – Минерални торове OJSC

Ако създадете мини-фабрика за производство на висококачествени торове, можете бързо да възстановите всички разходи и да спечелите. Това изисква крайният продукт да съдържа определено количество минерали. Това съотношение е съкратено като NPK.

Тя има предвид процентвещества като азот, фосфор и калий. NPK торовете са най-ефективните за всички градинарски, градинарски и домашни култури. Те осигуряват на растението необходимите елементи в определено съотношение.

Наличието на NPK формула в продукта е гаранция за няколко пъти по-високи добиви.

Хумусни торове

В процеса на образуване на хумусни торове настъпва биологична трансформация на протеинови тела - останки от животински произход, растителни части и др. Ако тези вещества бъдат изкуствено въведени в почвата, можете да получите следното:

постига се оптимален въздушно-воден баланс на почвата;
растението по-добре абсорбира всички минерални торове, които се внасят в почвата;
повишава се устойчивостта на домашните култури към различни болести;
растенията растат по-бързо и достигат необходимия размер.

Съставът на хумусните съединения включва азот, калий и фосфор, но тяхното количество е незначително. Следователно тези торове не могат да се считат за NPK-тип. Въпреки това те са доста ефективни. отличителен белегмогат да се обмислят хумусни торове увеличено съдържаниевъглерод. След употребата на тези вещества се подобряват светлинни свойстваи тежка почва.

Комплексни хумусни торове

Хумусни торове - сортове

Мини-фабрика за хумусни препарати за подхранване на растенията може да бъде насочена към производството на:

биохумус - продукт, който се получава с помощта на червени калифорнийски червеи. Поставят се в контейнери с оборски тор, след което го преработват в тор;
лигнохуматът е концентриран препарат. Получава се чрез създаване на специфични условия, през които ускорен процесхумификация;
калиев хумат - приготвянето на лекарството е възможно с помощта на естествени суровини. Получава се чрез извличане на хуминови киселини от торф.

Технология на производство

Мини-завод за преработка на биомаса за производство на хумусни препарати работи по доста проста технология. Суровините са:

торф;
тор;
изпражнения;
битови отпадъци;
различни растителни остатъци.

На първия етап от производството на хумусни вещества суровините се почистват от ненужни включвания, които могат да влошат качеството на тора. Когато се получи продукт с желаните характеристики, той се натрошава и се излага на течен каустик. В същото време суровината е в специално звено. Позволява ви да създадете оптимални условия за образуването на готовия продукт. Те включват високо кръвно наляганеи температура.

Ефектът на хумусните торове върху реколтата

На следващия етап продуктът се пречиства с помощта на свръхзвуков кавитационен хомогенизатор. След това сместа се премества в специална центрофуга, където се разделя по плътност. За да получите повече хуминен тор Високо качество, суровината се подлага на двойна обработка.

Тя ви позволява да отделяте тежки включвания с помощта на специален декантер. В резултат на такава обработка могат да се получат два вида продукт - течен и сух. Последният трябва да се разреди с вода преди употреба.

Също така, мини-фабрика може да се специализира в производството на баластни хумусни торове. Те съдържат голяма концентрация на различни хранителни вещества, включително минерали. Поради това те се считат за кръстоска между конвенционалните органични и хумусни вещества за хранене на растенията.

производство на биохумус

Бизнес характеристики

Мини завод от този тип ще бъде печеливш, ако бъде инсталиран на място, където голямо количество биомаса може да се получи безплатно или с минимални разходи.

Най-добрият вариант е да организирате предприятие в близост до следните обекти:

частни ферми за кравници, свинарници или птичарници;
развъдни ферми за отглеждане на говеда;
селскостопански предприятия, които отглеждат коне, зайци или други животни;
сметища за хранителни отпадъци;
граници на града или провинциякъдето населението се занимава с животновъдство;
предприятия, които работят в областта на дървообработването и се нуждаят от извозване на отпадъци.

Принципът на действие на оборудването за производство на хумусни торове

Преработката на биологични отпадъци за получаване на течни хумусни торове е възможна с помощта на специален затворен контейнер с среда без кислород вътре. Нарича се биоактиватор.

Всеки контейнер от този тип е допълнително оборудван със специален клапан за изпускане на метан, който се образува в процеса на преработка на отпадъци. Биоактиваторът има и капак. Чрез него подготвените суровини се полагат в съотношение 1: 1 с вода. Също така, за да се ускори процеса на производство на торове, всеки контейнер е оборудван с мощни нагревателни елементи.

В продължение на 24-48 часа в биоактиватора е необходимо да се поддържа стабилна температура на ниво 50-60°C. След този срок процесът става термично стабилен. Също така, за да получите качествен продукт, трябва постоянно да смесвате сместа. Това трябва да се прави на всеки 6 часа, което предотвратява образуването на коричка, която се отразява негативно на процеса на рециклиране.

Средно разпадането на биомасата продължава 2-3 седмици. Възможно е да се определи завършването на този процес, ако потокът на метан в резервоара за съхранение спре. Полученият течен хуминен тор може да се бутилира и използва по предназначение.

Характеристики на производствената линия

Мини-завод за производство на течни хумусни торове може да работи на базата на готов комплект оборудване. Уредите BUG с различна мощност са популярни на пазара. Те имат следните характеристики:

цена - от 99 до 770,4 хиляди рубли;
обемът на биоактиватора е 0,5-12 кубични метра. m;
вместимост на резервоара за газ - 1-2 куб.м. m;
обемът на зареждане на суровини на ден (в съотношение 1: 1 с вода) - от 50 до 2400 l;
дневен добив на биогаз - 1-12 куб.м. м.;
консумация на електроенергия за 24 часа - от 2 до 40 kW;
необходимата площ за инсталиране на биоактиватор е от 3 до 50 квадратни метра. м.

Такава мини-фабрика може да работи на базата на производствена база или на улицата. Всеки блок BUG има многослойна термична защита. Също така, оборудването е оборудвано с устройства за автоматизиране на процеса на отопление. Задвижването за преместване на субстрата може да бъде електрическо или ръчно.

Бизнес план

Инсталация от този тип може да бъде завършена самостоятелно, като се използва най-простото оборудване. За това трябва да закупите:

големи контейнери с обем 2 куб. м - 500-600 долара;
Нагревателни елементи и клапани - $ 100-200;
свързване на електродвигатели - 300 $;
общо се оказва - 1100 долара.

Има и текущи разходи:

пластмасови контейнери (за 1000 броя) - 60 $;
етикети (за 1000 броя) - 30-40 долара;
заплати на работниците - 5-6 долара за 1 час.

Цената на такъв течен хуминен тор е 5-6 долара за бутилка. Такава инсталация с малък капацитет ще се изплати напълно за около 1,5-2 месеца.

Видео: Органичен хуминен тор

В много страни селскостопанският сектор изпитва недостиг на земни ресурси - поради огромния растеж на селскостопанската индустрия и изчерпването на земеделските земи. Поддържайте плодородието на почвата естествен начиндалеч не винаги успява - за натрупването на хранителни вещества земята се нуждае от дълга почивка. Решението на проблема е изкуственото наторяване на почвите с химически елементи, необходими за пълноценното развитие на растенията. У нас този метод се използва с края на XIXвек, когато производството на минерални торове в Русия (торене на основата на фосфор) придобива индустриален мащаб.

Преди развитието на химическата индустрия фермерите са използвали оборски тор, пепел, компост и други органични вещества, на базата на които се произвеждат съвременни. Въвеждането на такива превръзки изисква значителни разходи за труд и храненето на растенията започва едва след разлагането на органичната материя. Използването на съединения с бързо смилаеми елементи веднага даде видим резултат - добивът на културите се увеличи значително. Положителен ефектОт химическата подкормка той вдъхнови учените до активни изследвания, които разкриха основните вещества за пълноценното развитие на растенията – азот, калий и фосфор. В резултат на това производството на минерални торове в Русия (и в други страни по света) беше съсредоточено в тези райони.

Световната роля на Русия в производството на химически превръзки

Сегментът на минералните торове заема значителен дял от вътрешния химически комплекс. Градацията на обемите на продукцията на основните видове превръзки не се променя от много години и е както следва: азотни торове - 49%, калиеви торове - 33%, фосфорни торове - 18%. Приблизително една трета от всички произведени превръзки се изнасят, което е около 7% от световния пазар. Дори и във времена на криза страната ни запазва стабилни позиции, което се обяснява не само с големи запаси от природни суровини, но и със съвременна производствена и технологична база. В момента Русия е един от трите световни износители и задоволява търсенето на много страни от азот, поташ и. Китай и страните от Латинска Америка традиционно се открояват сред основните потребители на домашни превръзки.

Най-големите местни производители на торове

Азот.Центровете за производство на азотни торове са Ставрополският край и Тулската област. В тези региони има две големи предприятия - Nevinnomyssky Azot и NAK Azot, чийто основен продукт е.
калий. Център за производство на калиеви торове - Урал. Две компании също са водещи тук - Уралкалий (Березники) и Силвинит (Соликамск). Производството на калиеви торове в Урал не е случайно - растенията са концентрирани около Верхнекамското находище на калий-съдържащи руди, което значително намалява цената на крайната цена на подхранването.
Фосфор. Торове на основата на фосфор се произвеждат от около 15 руски химически завода. Най-големите, Voskresenskiye Mineral Fertilizers и Akron, се намират във Велики Новгород. Трябва да се отбележи, че тези предприятия са най-печелившите - техният индустриален потенциал се използва с 80%, докато други компании работят само с половината от наличния капацитет.

Въпреки цялостната стабилност, производството на минерални торове в Русия не е избягало отрицателно въздействиекриза, особено в поташния сектор. Проблемите са свързани със спадащото търсене в страната поради намаляване на покупателната способност на големите агропромишлени комплекси. Ситуацията се спасява от експортната ориентация на поташния подсектор – до 90% от продукцията се изкупува активно от други страни. Освен това предприятията се подкрепят от държавата - руското правителство е оптимистично, защото развитието на световната икономика стимулира растежа на селското стопанство и поддържа стабилно търсене на минерални торове. В такава ситуация страната ни с богати рудни/газови находища и добре изградено производство има всички шансове да се превърне в световен лидер по отношение на производството и продажбата на химически подкормки.

Промишлеността на минералните торове е един от основните клонове на руския химически комплекс. Производственият потенциал на индустрията се състои от над тридесет специализирани предприятия, произвеждащи повече от 13 милиона тона азотни, поташни и фосфорни торове годишно. Споделям Руска федерацияпредставлява до 6-7% от световното производство на торове. Отрасълът произвежда повече от 20% от продуктите на химическия комплекс в стойностно изражение, като делът му в структурата на износа на химическите индустрии надхвърля една трета. На фона на други клонове на химическия комплекс индустрията за минерални торове изглежда най-просперираща. Това се дължи на редица обстоятелства. Първо, по времето, когато започнаха радикалните икономически трансформации в страната, много предприятия, произвеждащи торове, бяха оборудвани с относително напреднали технологии и оборудване, което им позволи да произвеждат продукти, които са конкурентоспособни на международния пазар. Второ, суровините, с които разполагаме за производството на минерални торове, предимно природен газ и калий-съдържащи руди, са много контрастно разпределени в света: огромни региони просто са лишени от тях. Калиевите торове са най-търсени в чужбина, което им осигурява значителен дял (60-70%) в експортните обеми на доставките на торове. Основните пазари за продажби на руски торове са Латинска Америка и Китай. В същото време вътрешното търсене на минерални торове у нас рязко спадна: от 1990 г. до 2002 г. прилагането на минерални торове от всички видове по отношение на 1 хектар култури намаля с 40 пъти, но, честно казано, трябва да се отбележи че в последните годиниима тенденция на известен растеж (за повече подробности вижте География
бр.3/2005г., с. 43-44).

Разположението на предприятията в индустрията зависи преди всичко от суровините и факторите на потребителите. Наред с тях определена роля играе разпределението на азотните, фосфорните и калиеви ресурси в почвите. Запасите от азот в почвата се увеличават в посока от север на юг към лесостепната зона, където достигат максимум, а след това постепенно намаляват. Почвените запаси от фосфор се променят по подобен начин, с единствената разлика, че максимумът им пада върху степната зона. Запасите от калий в почвата са максимални в горската зона и намаляват южно от нея. На същата географска ширина има повече азотни ресурси в източните райони, отколкото в европейската част, и по-малко фосфор и калий. Цялото производство на минерални торове се характеризира с висока топлинна и енергийна интензивност (делът на енергийните носители в производствените разходи варира от 25 до 50%).

Изходна суровина за производство азотни торове(амониев нитрат, карбамид, амониев сулфат и др.) - амоняк. Преди това амонякът се получаваше от кокс и коксов газ, така че преди центровете на неговото производство съвпадаха с металургичните райони. И до днес някои заводи за производство на азотни торове (обикновено малки) се намират в най-важните металургични бази на страната: това са на първо място Кемерово, Череповец, Заринск, Новотроицк, Челябинск, Магнитогорск, Липецк. В много от тези градове дори няма специализирани предприятия за производство на минерални торове, а самите металургични заводи произвеждат азотни торове като страничен продукт.

IN НапоследъкПриродният газ замени кокса и газа от коксови пещи като основна суровина за производството на амоняк, което направи възможно локализирането на заводите за азотни торове много по-свободно. Сега те са фокусирани повече върху магистралните газопроводи, например, най-големите от заводите - във Велики Новгород, Новомосковск, Кирово-Чепецк, Верхнеднепровск (близо до Дорогобуж), Росош, Невиномиск, Толиати. Някои центрове на азотния подсектор са възникнали на базата на използването на отпадъци от рафинирането на нефт (Салават, Ангарск).

Общият работен капацитет за производство на амоняк в Русия е около 9% от световния (третият показател в света след Китай и САЩ). Потенциалът на предприятията обаче не се използва напълно и по производство на амоняк Русия се нарежда на четвърто място в света след Китай, САЩ и Индия, произвеждайки приблизително 6% от този вид продукт. Цената на произведените азотни торове зависи от това колко ефективно работят агрегатите за производство на амоняк. Колкото по-малко харчите природен газна тон амоняк, толкова по-ниски са разходите и по-висока е конкурентоспособността.

Производство фосфатни торовепо-малко ориентирани към източниците от подсектора на азота. Простият суперфосфат (най-разпространеният фосфорен тор) съдържа само около 2 пъти по-малко разтворим фосфор от изходната суровина. В същото време някои от предприятията се намират в непосредствена близост до находища на фосфорни суровини - фосфорити (Воскресенск, Кингисеп). Фосфатните торове се произвеждат и в някои центрове на цветната металургия (Красноуральск в Русия), където газовете, наситени със сяра, служат като суровина по време на металургичния процес.

Основните добивачи на фосфорни суровини в Русия са OJSC Apatit и Kovdorsky GOK. И двете се намират в района на Мурманск, над Арктическия кръг, което значително увеличава разходите за транспорт до центровете за производство на торове, особено до Балаково, Мелеуз и Белореченск. И ако относително високите цени на външния пазар позволяват на предприятията да извършват експортни дейности с поне минимална печалба, тогава за местните потребители фосфорните торове стават все по-малко достъпни поради високите цени на рудните суровини, които днес възлизат на 40-60 % от разходите различни групиторове.

Аммофос OJSC (Череповец), Voskresensk Mineral Fertilizers OJSC и Akron OJSC (Велики Новгород) остават лидери в производството на фосфатни торове. Нивото на използване на капацитета при производството на фосфатни торове е дори по-ниско, отколкото при производството на азотни торове. Средно в Русия той едва надхвърля 50%, само предприятията във Воскресенск и Велики Новгород работят с 80% от капацитета си.

Производство калиеви торовее здраво обвързана с единствения източник на суровини в Русия - Верхнекамското поташно находище, където работят две основни предприятия: OJSC Uralkali (Berezniki) и OJSC Silvinit (Solikamsk). Основният вид калиев тор е калиев хлорид. Основната част от разходите на производствените предприятия пада върху добива на калиева руда, следователно, поради много високата консумация на материали, поташните суровини се обработват на място. За разлика от азотните и фосфорните торове, производството на калиеви торове през последните години нараства стабилно, което се улеснява от благоприятната ситуация на външния пазар.

Значително място в производството на торове заемат комплексминерални торове (като амофос, диамофос, азофоска и др.), съдържащи две или три хранителни вещества. Индустрията за минерални торове е фокусирана върху производството на продукти в гранулирана форма, удобни за транспортиране и консумация (основните торове често се смесват в различни пропорции, преди да бъдат приложени в почвата).

Годишният прираст на световното население е около 70 милиона души. Те трябва да бъдат снабдени с растителна храна в условията на постоянно намаляваща площ. Единственият начин за решаване на този проблем е интензифицирането на световното земеделие, което не може да се осъществи без допълнително увеличаване на производството на минерални торове. В тази връзка перспективите за развитие на местната индустрия на минерални торове, до голяма степен експортно ориентирана, са доста оптимистични.

Най-големите холдинги в бранша
минерални торове

задържане	Специализация	Компании в холдинга
Агрохимпромхолдинг		OJSC "Азот" (Новомосковск), Minudobreniya OJSC (Перм), Азот OJSC (Березники), АД Кирово-Чепецки химически завод, OJSC Череповец Азот
Сдружение "Фосагро"		OJSC "Апатит" (Кировск), АД "Амофос" (Череповец), ОАО Воскресенские минерални торове, АД Балаковски минерал торове, Минудобрения АД (Мелеуз)
Интерагроинвест	Производство на калиеви торове	АД "Силвинит" (Соликамск), OJSC "Уралкалий" (Березники), Производствена асоциация "Беларускалий" (Солигорск, Беларус)
Химическа компания Акрон	Производство на азотни торове	АД "Акрон" (Велики Новгород), ОАО Дорогобуж (Верхнеднепровски)
ЕвроХим	Производство на фосфатни торове	АД "Фосфорит" (Кингисеп), Ковдорски ГОК

Според RosBusinessConsulting

Производство на минерални торове в регионите на Руската федерация
(по отношение на 100% хранителни вещества, хиляди тона)

регион	1990	1995	1998	2000	2001	2002	Място, заети в Руска федерация, 2002
Руската федерация	15 979	9 639	9 380	12 213	13 026	13 562
Централен федерален окръг	3 363,8	1 487,0	1 391,5	1 968,5	2 138,6	2 227,7	3
Белгородска област	–	–	2,3	2,1	–	–
Брянска област	86,4	13,8	1,1	7,8	3,2	2,8	25
Воронежска област	334,3	190,7	291,9	518,9	577,5	591,5	6
Кострома област	–	–	5,3	9,5	11,5	0,4	26
Липецка област	77,1	34,7	33,6	19,8	20,6	20,4	18
Московска област	1 185,2	374,1	390,3	452,0	487,8	459,2	12
Рязанска област	19,6	0,4	0,1	–	–	–
Смоленска област	483,2	368,4	243,4	369,9	388,4	475,3	11
Тамбовска област	208,4	21,2	1,2	23,3	16,8	0,1	27
Тулска област	969,6	483,7	422,3	565,2	632,8	678,0	5
Северозападен федерален окръг	2 653,2	1 862,8	2 166,1	2 419,5	2 664,3	2 895,6	2
област Вологда	1 179,1	940,8	1 251,4	1 445,8	1 499,3	1 639,9	2
Калининградска област	–	–	–	36,4	–	–
Ленинградска област.	776,6	258,0	207,2	204,3	174,9	288,0	13
Новгородска област	697,5	664,0	707,5	733,0	990,1	967,7	3
южен федерален окръг	1 333,5	621,1	607,7	957,1	926,0	884,0	4
Република Дагестан	52,6	–	–	–	–	–
Краснодарска територия	310,2	30,1	57,6	96,7	33,4	105,3	15
Ставрополска област	970,7	591,0	550,1	860,4	892,6	778,7	4
Волжски федерален окръг	7 394,5	4 901,5	4 953,1	6 344,9	6 740,8	6 918,1	1
Република Башкортостан	574,7	287,9	59,5	353,7	312,4	223,5	14
Република Татарстан	59,7	14,4	8,4	47,8	37,9	37,0	16
Кировска област	767,6	434,7	471,1	585,7	552,8	580,8	7
област Нижни Новгород.	176,2	28,2	5,9	10,6	13,1	11,4	22
Оренбургска област	6,9	5,7	5,0	6,0	6,0	6,0	24
Пермска област	4 269,2	3 254,0	3 940,5	4 359,6	4 888,5	5 093,4	1
Самарска област	1 053,3	581,9	457,0	566,6	459,7	490,6	9
Саратовска област	486,9	294,7	5,7	414,9	470,4	475,4	10
Уралски федерален окръг	398,1	42,7	42,4	25,3	26,0	30,9	6
Свердловска област.	359,8	19,7	7,9	12,6	13,2	16,0	19
Челябинска област	38,3	23,0	34,5	12,7	12,8	14,9	21
Сибирски федерален окръг	835,7	724,3	219,0	498,0	530,2	606,1	5
Алтайска област	16,4	15,4	9,0	15,0	13,9	15,4	20
Красноярска територия	22,9	10,0	16,9	22,1	15,8	21,6	17
Иркутска област	259,0	288,8	8,1	10,6	9,1	6,1	23
Кемеровска област	537,4	410,1	185,0	450,3	491,4	563,0	8

Според Държавния комитет по статистика на Руската федерация